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我仍然是大家的俞璇老师，时间过得真快，距离上次写文章给大家看，又过去两个星期了。今天是端午佳节，我也回到了父母身边，在这里，我首先祝福您和您的家人，端午安康！ 昨天晚上是我精益系列讲座的第一讲——《精益管理和精益生产综述》。这对我个人来说，是一个不大不小的里程碑事件。因为一直以来，我观察到大家在上下班通勤的路途中，这整段的时间都是“非增值的”，所以我有一个心愿，我希望把我的培训音频做成一个“系列产品”，让我的声音、我的知识、我的课程，伴随大家将这段“非增值”时间转化为“增值”时间。很幸运，我还没来得及行动呢，就有合作伙伴来找我了，这世间还有什么能比惺惺相惜和志同道合，更加令人可喜的呢？ 以后，在我的每一次直播结束之后，我都会把我培训的主要内容以文章的形式分享出来，帮助听课的学员们加深记忆，温故知新。 1 回归精益本质 精益的核心思想是什么？ 精益的核心思想是最小化浪费的同时，最大化客户价值。 简单说，精益就是以最少的资源为客户创造最多的价值。 一个精益化的组织，应该充分的理解客户价值、并能将其核心流程聚焦于此，来持续性增加该价值的创造。而最终目标是通过一个完美的、零浪费的、价值创造过程（流程）来为客户提供完美的价值。 用更简单的八个字就可以概括精益的核心思想：降低成本 提高效率。 2 精益七条基本原则 1. 价值 Value 站在客户立场上，提供客户真正想要的价值 这是我们精益人时时刻刻要扪心自问的，我们企业的“价值”，是否被客户认可？是否会有客户愿意买单？如果答案是否定的，那么说明我们提供给客户的并非真正的“价值”。 2. 价值流 Value Stream 识别价值流，消除非增值 首先，什么是价值流呢？每个企业，不管您是什么样的营业性质，生产也好、服务也好、互联网也好，都可以识别和定义属于您公司的价值流。 ——从接到客户订单 到 产品/服务交付给客户的全过程。 正确的识别出这条价值流，我们就成功了第一步，接着，我们可以运用精益中的一个工具——价值流图，来消除非增值的流程、改善流程中的问题点与痛点。 3. 流动 Flow 通则不痛、痛则不通 一个精益化的企业，应该是顺畅无间断的流动、实现连续流的，这样才可以减少响应客户的时间，适应瞬息万变的外部市场。 大家试想，就好比我们的公共交通，如果出现了长时间或者大面积的停滞堵塞，那是不是意味着，公路上的某个地方，一定出现了问题呢？ 4. 需求拉动 Pull 拉动响应客户需求 拉动式的生产方式，是精益生产的实现基础。 目前我国仍有一些企业，是采用“推动式”Push的生产方式，这样不仅浪费了生产资源、造成了在制品与成品库存的堆积、还可能造成成品库存变质、过期等等一系列的问题。 5. 追求完美 Perfection 持续改善、尽善尽美 詹姆斯.沃麦克在1990年出版了《改变世界的机器》一书，在书中，作者将20世纪里，欧洲、美国、日本的工业管理发展沿革做了一个全面的总结，分析了福特汽车、通用汽车、丰田汽车这三巨头的生产方式、业务系统、管理思维，并且首次提出了”Lean Production“一词。 我个人认为，将Lean这个英文单词翻译为”精益“，是非常明智的。因为精益是”精益求精“成语的前两个字，本意就有持续改善、尽善尽美的内涵。 6. 一致的目标导向 Goal alignment 孙子兵法：上下同欲者胜 精益的推行一定是Top Down的，一定是总经理要亲自挂帅的。我没有见过哪家成功推行精益的企业，不是领导层高度重视的。 7. 文化、组织、职责 Culture, R&R 文化熏陶、各尽其责 在企业中建立和培养良好的精益改善文化、搭建完善的精益组织、并且明确相对应的职责，才能够保证精益事业长期稳定的推行下去。 3 精益十大名词详解 （1）拉动式生产 后工序仅根据前工序的需求来加工一定数量的产品，一个工序衔接一个工序的需求，这样就形成了拉式生产方式。为了有效便捷地传递需求，一般通过看板手段，即在看板上标明需求量及现有量等信息，后工序可根据看板信息进行生产。 （2）准时化生产 JIT 指生产工序在需要的时间、按照需要的量生产需要的产品。这与拉动式生产是一脉相承的，准时化生产正是通过看板拉动这种方式实现的。 与准时化相关，有个经典的5R概念常用于采购管理中，即Righttime、 Rightplace、Rightquality、Rightquantity、Rightprice. ——在合适时间、合适地点，将合适质量、合适数量、合适价格的产品交付给客户。 （3）自働化 Jidoka 自働化主要目的是将问题显露出来、自动防错的意思。自働化日语单词Ji-do-ka由三部分组成。–Ji-代表工人本人；do-代表动作或工作；Ka-代表后缀'ation' Jidoka表示找出错误并能快速采取对策的工人和机器；准时化及自働化是丰田精益生产方式的两大支柱。 （4）浪费 Muda 浪费是效率提升的最大障碍。凡是不增值的动作或流程都可视作浪费。 丰田精益生产方式的创始人大野耐一曾总结有生产过程的七大浪费，基本都聚焦于生产制造的环节。 然而很多企业，员工士气低落、缺乏流程、薄弱的质量控制以及不重视员工培训更是亟待需要解决的问题。因此新的精益理念中，有了八大浪费的定义。 （5）防呆法 Poka-yoke 防呆法也叫防错法，日语叫做Poka-yoke， poka指人由于精神状态不佳等原因而犯的错误，yoke指避免这种错误。延伸含义是用巧妙的方法使操作简化，即便呆子也不会犯错。 微博上曾流传这么一个帖子：某企业引进一条香皂包装生产线，结果发现经常有空盒流过。厂长请一个博士后花了200万设计出了自动分检系统。一乡镇企业遇到同样问题，农民工花90元买一大电扇放在生产线旁，有空盒经过便被吹走。这乡镇企业的做法可视作为防呆法的典型运用。 （6）快速换模 SMED 快速换模是将产品模具的换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。SMED即为Single Minute Exchange of Die（单分钟换模）的英文首字母缩写。 （7）节拍时间 TAKT Time 节拍时间是指根据客户需求量来安排生产的单个产品的每个工序平均时 间。节拍时间概念与拉动生产方式概念是一脉相承的，即根据客户需求来安排生产速度，杜绝过量生产。 节拍时间（TaktTime）=计划运转时间 /客户总需求 基于节拍时间概念，生产需要均衡化，一方面避免生产时忙时闲状态，另一方面追求工序作业时间的均衡。 （8）价值流图 VSM 价值是浪费的反面，消除浪费是出发点，拉式准时化生产方式是手段，而追求价值是目的。价值流图（VSM）通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，从而可以更好地识别并消除浪费。 （9）精益屋 精益屋是将丰田精益生产方式的各个要素系统化图示的一种形式，由于其形状像一间屋，因而称为精益屋，如下图经典的丰田精益屋。 （10）改善 Kaizen 追求精益的过程，就是不断改善的过程。精益生产是注重于生产现场的改善模式。生产现场的改善应该注意培育员工士气，让员工充分参与进来。 |
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