1.初步了解产品开模信息,对产品3D与2D或者样品进行全面分析。 2.制作详细的DFM报告,应了解客户是否对注射机台以及成型期,有什么要求。 3.型腔数量以及排位,最少先排出三种以上的方案,进行优缺点分析,评估最佳的排位方案。 4.开始分型,分型面尽量优少到最佳,全面考虑加工、美观、配模、维修。 5.产品结构设计,如滑块、斜顶等,注意运用机构的设计时,要以动态的视角,进行设计。 6.浇注系统设计。注意:浇口尽量缩短。 7.镶件结构的确定,镶件尽量取整数,不同类型,尽量做防呆。 8.确认模架的大小,尽量采用标准模架。不过现在基本上都是模具厂全加工,在特殊情况下也可以根据自己的需求,设计成非标模架。 9.冷却系统的设计,注意:大型产品时优先设计水路,小零件时,优先设计顶针。 10.顶出复位系统的设计。注意:当斜顶有靠破面封胶时,回针在顶针板底部,需做优力胶,让回针弹出3~5MM,合模时,保护斜顶的靠破面。 11.完善模架导向定位系统的设计,优先采用零度导向块,顶针板需追加EGP导向柱,确保顶出的平衡。 12.继续完善模具的结构,以及产零件上的刻字(镶件刻字、滑块刻字、斜顶刻字、模架刻字) 模架优化(撬模角、导向排气孔、模具铭牌、锁模块、计模器等) 13.根据公司模具制定的设计自检清单,将每一项都再检查一遍,并打√。 14.制作料清单,斜顶订单时最好做拼料,热处理材料时,需做备注,或者直接单边加大0.2~0.5MM,模架全加工定购、如果有热流道的情况下,同部进行热流道订购。 15.出加工图纸,以及组立图纸。 16.上交模具设计组长、主管、以及相关的钳工,初步评审,如有问题,再进初步优化。 |
|