1.0 目的和适用范围
本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2.0 外观要求
2.1 模具交付前需安装铭牌。位置在模具操作侧模脚的左上方,横向放置。
2.2 模具交付前外表面喷绿色漆。在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体,5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记。
2.4 锁模片喷红色漆。锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。
2.5 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号(从上固定板开始用1、2、3、…标识) 。2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷。
2.8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号(1IN,2IN ,3IN …;1OUT ,2OUT…)。
2.9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。
2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0 通用加工要求
3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。
3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。(避空孔除外)。
3.4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。
3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平。
3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
3.8 在加工时中应注意对型腔表面滑块面、导套、导柱表面进行合适的防尘、防屑、防锈、防划(踫)伤措施。FIT模时,注意突出部位的保护和明确模具动作顺序,以免踩模。
3.9 FIT模时,不能加工和打磨基准面（详见工程技术标准-FIT模加工方案）。
3.10 FIT模时,必须区分受力面和对胶面。受力面承受锁模压力,封胶面只接触但并不受力。
3.11 FIT模时,作定位用的原身虎口、对锁`反铲的各受力面以及滑块与压紧块之间的受力面均不能打磨,必须用机械加工的方法配作。
3.12 所有零件部件必须按图纸加工,不得擅自更改设计图纸。加工结果不符合图纸必须及时通知有关设计人员更改图档。
4.0 成型部份加工要求
4.1 各自制件用合适字码在适当位置上打上产品标识;标识方法如下;
模具编号—零件代码—顺序号 (标识区域铣低0.5mm)。（详见代码规则及零件标识办法）
4.2 电极用合适字码在适当位置打上电极编号。
4.3 有方向的镶件用合适字码在适当位置要打上位置号。相配的镶件也在对应位置打上位置号。
4.4 不允许用烧焊的方法来固定镶件和为镶件防转。尽可能用销定位及防转。
4.5 首次试模前，多型腔模具用反字码在型芯适当部位打上顺序号(1,2,3…);透明件除外。
4.6 试模前必须将模具清洁干净,不得有铁屑、油污、杂物等。
4.7 首次试模前,型腔部分抛光至400#。型芯与脱模方向需表面抛光至600#。其它可保留均匀刀纹,但火花纹(特殊除外。见4.8)必须去除。对透明件,型芯、型腔部分的均抛光至800#。
4.8 为防止粘前模在型腔部分增加脱模阻力只能采取喷砂、晒纹、保留火花纹和加工出均匀倒扣的方法,不可在后模用打磨的方法。
4.9 成型部分烧焊须得到我司项目工程师或客户的批准。
4.10 电火花加工面积小于20*20mm,火花间隙粗公单边-0.15mm.精公单边-0.07mm;电火花加工面积大于20*20mm但小于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.2mm,精公单边-0.1mm;电火花加工面积大于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.3mm,精公单边-0.1mm。
4.11 透明件精公应抛光至1000#砂纸,型腔、筋(柱位)、分型面精电极应抛光至600#。所有
粗公应抛光至240#。
4.12 单一平面,曲面封胶不留余量;单一斜面封胶余量0.05mm,平面与曲面复合封胶,平面留0.05mm余量,曲面不留余量;平面与斜面复合封胶,平面留0.05mm余量;斜面与曲面复合封胶,斜面留0.05mm余量,曲面不留余量。
4.13 抛光应注意保证轮廓线清晰。抛光时成型面与封胶面的交界处用锯片或胶纸沿分界线贴上。
4.14 重点管控尺寸须建立须建立特殊特性尺寸清单，经检测确定合格后方可进入下一工序加工。
4.15 规则外形，尽可能以机械加工方式配作。机加工工艺顺序：磨床→NC→EDM→WEDM→铣床
4.16 PL面不作避空。
4.0 浇注系统加工要求
5.1 唧嘴球面R和小端直径必须加工至图纸要求。唧嘴球面做淬火处理。
5.2 圆形分流道错位不超过0.3mm;分流道转角处圆R1.0。
5.3 主流道和垂直型分流道、主浇道应抛光至1000#,分流道应抛至600#。
5.4 分流道末端有排气槽。近料位处2*5(长)*0.03(深),然后5(宽)*0.5(深)直通模外。
5.5 主流道下必须设计冷料井（冷料方式与尺寸详见《模具设计标准-浇注系统》）
5.6 针点细水口须加工斜度,以保证产品入水处无浇口冷料。针点细水口流道断层处须有单边0.1mm以上断差，不得出现反倒扣。（水口形状与尺寸详见《模具设计标准》）
5.7 浇道直径Φ10以下。
6.0 抽芯机构加工要求
6.1 滑动面加工深0.3mm的油槽,油槽圆环大小为￠6或￠8，油槽不得破边。（详见工程技术标准-油槽加工作业指导书）
6.2 多个斜导柱及拉勾(弹前模用)的作用距离公差不大于±0.1mm。
6.3 弹弓波仔有预压(2~3mm)且压缩量不可用尽(留2~3mm)。
6.4 油缸前后行程不可用尽(各留5mm)。
6.5 斜顶面与型芯面平齐或比型芯面低0.1mm。
6.6 滑动部件需材质不一，硬度不一致。
6.7 滑动部件表面需作氮化处理。
7.0 顶出系统加工要求
7.1 顶针近料位处15~20mm的范围内进行铰配加工,其余部分的孔径比顶针直径大0.6～0.8mm。（详见工程技术标准-顶针装配作业指导书）
7.2 有托顶针(扁顶)避空高度比最大顶出行程大5mm。顶针头部需做定位。
7.3 顶针(顶管)头与沉孔在高度方向的虚位为0.03～0.06mm。
7.4 顶针防滑可采用保留粗的火花纹或加工R1*0.5(深)的均匀防滑槽。
7.5 顶针面为异形时,应采用横销防转。
7.6 顶针长度大于300时,绞配顶针孔应采用在机械方式。
7.7 顶管配合长度最少比最大顶出行程大5mm。
7.8 加工型芯部分的顶针孔或顶管孔应采用铣床或数控,不可在普通钻床上加工。
7.9 不可采用打塌头的方式消除顶针、镶拼、分模线等地方出现的批锋。
7.10 顶针头部须刻上字码，在顶针板相应位置打上相应编号。
7.11 司筒针须用压板压紧,不得改用无头螺丝.
7.12 在有斜顶的情况下，在对角复针须攻M10方便收紧。同时复针做应横销防转。
7.13 复针较分型面低0.1,端部不得有打磨痕迹。
7.14 顶针面与相应型面平齐或低于型面0.1以内，不可高于型面。顶针面须去除打磨痕迹。
8.0 冷却系统加工要求
8.1 堵塞运水孔必须加工台阶孔,且用铜枝紧打。铜枝面不得高出模面。
8.2 密封圈槽必须严格按图加工,且按要求选用标准规格和密封圈。（详见模具设计标准-O形圈规格表）
8.3 密封圈槽须用运水刀加工，不得改用平底铣刀加工。
8.4 必须按图加工喉牙,喉牙底孔尺寸如下:
|
喉牙规格 |
1/8 |
1/4 |
3/8 |
|
底孔尺寸 |
φ8.5*17 |
φ11.4*25 |
φ14.9*25 |
|
攻牙深度 |
13 |
21 |
21 |
8.5 冷却水道间距50~70mm,水道距设产品表面15~20mm。
10 排气系统
10.1 模具PL面做环形排气道，排气出口尽可能不对着操作侧。
10.2 排气孔尽可能出在PL面上。
10.3 流道末端及胶料最后填充处必须设制排气。排气孔长度尽可能短，长度不超过2mm为佳。
10.4 所有静排气必须有出口。
11 定位系统
11.1 定位系统（如虎口`对锁`导向块等）零件不可避空。
11.2 定位系统尽可能用机械方式加工，不可用打磨方式处理。
11.3 定位系统必须完整，不可遗漏。
11 其它加工要求:
12.1 不可将弹簧和螺丝磨短使用。
12.2 不可擅自将顶针直径磨小使用。
12.3 所有外露工艺孔在模具交付前必须堵上。
12.4 不可擅自将模具零部件进行热处理。
13 贮存、防护要求:
13.1 模具存放时,放置指定区域，突出部份朝上,标识向外。
13.2 各零部件做好防锈措施,重要成型面要用纸皮或胶板遮盖。
13.3 一套模具的零部件集中存放;细小零部件用合适容器存放,并做好标识。
13.4 模具交付时,成型部分、浇注系统喷防锈油;滑动部分加润油或黄油;斜导柱、导套、导柱、定位结构加黄油。
14.0 本标准规定了模具的通用要求,当客户或公司有相关要求冲突,按客户要求执行。
如有不合适之处请指正
