工业金属管道及设备的焊接

工业金属管道焊缝位置应符合下列规定：

1. 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。

2. 除采用定型弯头外，管道焊缝与弯头起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。

3. 管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。

4. 当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在缺陷。

5. 卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。

6. 管道环焊缝距支吊架间距不得小于50mm。需要热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

公称直径大于或等于600mm的工业金属管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。下列工业金属管道的焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其他方法：

1. 公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10MPa、或设计温度低于-20℃的管道。

2. 对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。

当对螺纹接头采用密封焊时，外螺纹应全部密封焊。

需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后再拆除。

端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。

平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者之间的较小值，法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者的较小值。

承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值，焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm。

1. 承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25倍，且不应小于3mm。焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm。

2. 机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与插口的轴向不宜留间隙。

支管连接的焊缝形式应符合下列规定：

1. 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。

2. 补强圈或鞍形补强间的焊接应符合下列规定：

1) 补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。

2) 鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度中较小值的0.7倍。

3) 补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名义厚度的0.5倍。

4) 补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件的边缘（不在主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔，通气孔的孔径宜为8~10mm。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，拼接接头应与母材的强度相同，每块拼板均应开设通气孔。

3. 应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。

4. 角焊缝有效厚度可取支管名义厚度的0.7倍或6.5mm中的较小值。

工业金属管道及管件组成件焊接完毕应进行外观检查和检验。

焊件的切割和坡口加工应符合下列规定：

1. 碳钢及碳锰钢坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法。

2. 低温镍钢和合金钢坡口加工宜采用机械加工方法。

3. 不锈钢坡口加工应采用机械加工或等离子切割方法。

4. 采用离子弧、氧乙炔焰等热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

5. 不锈钢复合钢的切割和坡口加工宜采用机械加工方法。若用热加工方法时，宜采用等离子切割方法。热加工切割和加工坡口的熔渣不得溅落在复层表面上。

焊件组对前及焊接前，应将坡口及内外表面不小于20mm范围的杂质、污物、毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

除设计规定进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。

管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的10%，且不应大于2mm。

设备、卷管对接焊缝组对时，错边量应符合下列要求：

1. 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应大于壁厚的25%，且不应超过2mm。

2. 当采用气电立焊时，错边量不应大于母材厚度的10%，且不大于3mm。

复合钢板组对时，应以复层表面的为基准，错边量不大于钢板复层厚度的50%，且不大于1mm。

焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接和热处理，并应符合下列规定：

1. 钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两节间纵焊缝距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm；同一筒节上相邻纵缝间的距离不应小于200mm。

2. 管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离应符合下列规定：当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。

3. 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

4. 加加强环、板的卷管，加强环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。

5. 加热炉受热面管子的焊缝与管子起弯点、联箱外壁及支吊架边缘的距离不应小于70mm；同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm。

6. 除采用定型弯头外，管道对接焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。管子对接环焊缝距支吊架的边缘的距离不应小于50mm；需进行热处理的焊缝距支吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。

7. 不宜在焊缝及其边缘上开孔。当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。被补强板覆盖的焊缝应磨平，管孔边缘不存在焊接缺陷。

当焊件组对的局部间隙过大时，应修整到规定尺寸，并不得在间隙内填塞物。

焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。

背面带钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间贴紧。

纵向对接焊缝两端部宜设置引弧板和引出板，其材质宜与母材相同或为同一类别。

不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止飞溅物沾污焊件表面的措施。

螺柱焊的电源应单独设置，工作区应远离磁场或采取措施防止磁场对焊接的影响；施焊构件宜水平放置。

定位焊缝应符合下列规定：

1. 定位焊缝应由持相应合格项目的焊工施焊。

2. 定位焊缝焊接时，应采用与工程正式焊接相同的焊接工艺。

3. 定位焊缝的长度、厚度和间距的确定，应能保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。

4. 在根部焊道焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。

5. 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，其焊接材料宜采用与母材相同或为同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材。拆除后应确认无裂纹并将残留焊疤打磨修整至于母材表面齐平。

6. 复合钢定位焊时，定位焊缝宜焊在基层母材坡口内，且采用与焊接基层金属相同的焊接材料。

不等厚对接焊缝组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。按下图进行修补。

不得在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，采用钨极惰性气体保护电弧焊或熔化极气体保护电弧焊进行根部焊接时，焊缝背面应充氩气或其他保护气体，或应采取其他防止背面焊缝金属被氧化的措施。

焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。

焊接过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层多道焊接接头应错开。

管子焊接时，管内应防止穿堂风。

除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊道表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并检验合格后方可卸载。

第一层焊缝和盖面层焊缝不宜采用锤击消除残余应力。

对进行双面焊的焊件，应清理焊根，并应显露出正面打底的焊缝金属。清根后的坡口形状，应宽窄一致。

低温钢、奥氏体不锈钢、双相不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：

1. 应在焊接工艺文件规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制道间温度。

2. 对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，除双相不锈钢焊缝外，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。

3. 22Cr-5Ni-3Mo、25Cr-7Ni-4Mo型双相不锈钢采用钨极惰性气体保护电弧焊时，宜采用98%Ar+2%N2的混合保护气体。

奥氏体钢与非奥氏体钢的焊接，当焊件厚度较大时，可采用堆焊隔离层的方法，隔离层的厚度应不小于4mm。

复合钢焊接应符合下列规定：

1. 复合钢的焊接宜按基层焊缝、过渡层焊缝、复层焊缝的焊接顺序进行。

2. 不得采用碳钢和低合金钢焊接材料在复层母材、过渡层焊缝和复层焊缝上施焊。

3. 焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。

4. 在焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。

对奥氏体不锈钢、双相不锈钢焊缝及其附近表面按设计规定进行酸洗、钝化处理。

螺柱焊的焊接应符合下列规定：

1. 焊接工艺参数应根据焊接工艺评定确定，不得任意调节。

2. 每个工作日（班）施工作业前，应在厚度和构件相近的试件上先试焊2个焊钉，并应进行外观检验和弯曲试验，合格前后再进行正式焊接。

3. 螺柱焊施焊完毕，应将焊钉焊缝上的焊渣或剩余瓷环全部清除。

公称尺寸大于或等于600mm的管道和设备，宜在内侧进行根部封底焊。

当有下列情况之一时，管道或设备的焊缝底层采用钨极惰性气体保护电弧焊或能保证底部焊接质量的其他焊接方法或工艺：

1. 公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10MPa或设计温度低于-20℃的管道。

2. 对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道或设备。