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（本文由邹军老师原创，在没有人指引你的时候，你靠自己的能力，或者靠自己一点点去打通去积累，是很慢的，如果别人把自己的经验倾囊相授，你可以少走很多弯路。【跟邹军学数控编程】，让你成为经验丰富的编程高手。想学习《UG编程》，《宏编程》，学习加微信：Yuki7557） 前段时间有位师傅为了提高加工效率，直接提把程序中的转速S提升不少了；我一听，心想完了，这师傅可能会造成刀具成本上的增加。（为什么呢？下面我会讲到。） 关于车间生产效率的提升，实则由两大部分组成： 生产准备 生产时间 生产准备占生产时间最多，尤其是小批量多品种的加工生产，（比如材料，刀具，夹具等的准备与周转），这主要是管理层面的事情，考验的是车间管理能力！ 生产时间又分为两种情况： 停机等待时间 切削时间 停机等待时间，比如装卸工件，更换装夹刀具等，这一部分也比较费时。而切削时间，也就是程序运行时间，这只占用生产的一小部分时间，如下图所示： 好，生产管理是提效的核心 ，这是管理层面的事情，作为我们普通员工，怎么把刀具用好，怎么把切削参数给的合理,这才是我们关心的事情！ 今天这篇文章，我就从切削参数方面，用一张图给你介绍几个铣削方面的重要加工参数： 第一个公式就是：金属去除率公式（Q = F x ap x ae） 金属去除率高低和 F ,ap，ae成正比，也就是这三个参数中提升其中一个参数就可以提升金属去除率。 这就是为什么在程序中提升转速，并不能直接提升加工效率。 （这里指的是不能直接提升加工效率） 通过提升切削参数来提高加工效率，前面说过，切削时间只占用整个生产效率的很小一部分，所以，我重点讲下，简单粗暴的提高切削参数，可能会增加车间刀具费用以及影响零件的质量等。 比如程序中的进给量F是非常容易调整的，加大进给量F，那么金属去除率就会提升那，这么一个小改动，它可能会对刀具，零件造成什么影响呢？ 具体看第二个公式：进给量公式（F= n xZn x fz） 假定其它两个参数不变的情况下： 1、n变大，也就是你提高了程序中的转速S，这个影响那就显而易见了，要想n变大 那么线速度Vc就需要变大（Vc和n的关系具体看第三个公式：n=Vc/3.14*Dc）。 线速度就要上升，线速度和刀具寿命有着最直接的关系。 刀具界：做了大量关于切深ap，进给F和线速度Vc对刀具寿命的影响。 如上图：横轴代表刀具的磨损量，纵轴T代表刀具寿命。 其中： 1， 切深Ap增加50%刀片磨损增加20%； 2， 走刀量F增加20%刀片磨损增加20%； 3， 切削速度增加20%刀片磨损增加50%； 也就是，切削速度提高，刀具寿命会急剧缩短，因此当刀具寿命过短或者说切削过程中刀具磨损的特别快，可以降低切削速度，反应在程序上面，可以降低程序中的转速S； 2、z 变大，也就是齿数增加了，这样，铣削狭窄空间的零件可能会造成排屑问题，同时，多的刀片同时和工件啮合，切削力就会变大，也就意味着切削过程中震动的趋势就会增大。 加工中有了震动，可以减少刀具齿数来解决。当然，震动和很多因素有关系，比如：刀具的齿数，刀具的主偏角，刀具的悬深，零件装夹，编程，机床，等等。因篇幅原因，我后面将用循环图的方式，给大家解释其中的因果关系和对应的解决办法。 3、fz变大，也就是说每齿进给量要大，每齿的进给量大了，最直接的影响就是切削力就变大了。 切削力变大，这样对刀具刃口强度要求也就变高了，比如下图，切削刃口： 那么，切削过程中，如果刀片容易蹦刃 关于刀片磨损有很多形式，蹦刃只是其中一种，我将在微信朋友圈小范围分享刀片各种形式磨损的应对措施。常见的8种磨损形式，我用了上万字，分析了其中的原理以及给出了对应的解决办法。） 如果刀片容易蹦刃，选择更软的刀片（牌号更高的，具体可以看我之前的刀具材质分类一文），刀片软了，就耐冲击，自然就不容易崩刀了。 邹军我一直分享编程干货，这里我从编程角度，给大家一种解决办法。 强调下： 铣削是刀具切削刃进入工件-----切削------退出工件，这么一个循环的过程（除轴向进给，比如钻孔，插铣外）。 这一循环过程刀路常有两种形式： 顺铣 逆铣 接触过加工中心的很多师傅可能都清楚：顺铣，逆铣； 但是这两种刀路和刀具蹦刃有什么关系呢？ 其实，顺逆铣只是表面现象，这背后是刀具承受力压应力和拉应力的大小。 来来，看下面两张图解释刀具切削刃的受力原理： 这张图是顺铣：刀具切入工件的时候，切削厚度最大，退出工件的时候，切削厚度最小。 那么，采用顺铣，刀具切入工件的一瞬间，铁屑厚度最大，对刀具切削刃冲击力就大，（也就是给切削刃一个大的压力）；退出工件时候，切屑厚度最最小，根据力的作用力与反作用力，刀具切削刃受到拉应力就小。 下面这张图是逆铣：刀具切入工件的时候，切削厚度最小，退出工件的时候，切削厚度最大。 那么， 采用逆铣，刀具切入工件的一瞬间，切削厚度最小，对刀具的冲击力就小；（也就是给刀具切削刃一个小的压力）；退出工件的一瞬间，铁屑厚度最大，那么刀具承受的最大的压力突然释放，根据力的作用力与反作用力，刀具切削刃受到的拉应力最大。 如下图所示： 好，理解了铣削过程中刀具切削刃的受力原理，补充说明下，编程时候如何判断顺铣和逆铣？
我曾说过，万事万物划分两了种状态，比如上和下、左和右、东和西、男和女……。这两种状态衍生了丰富多彩的世界，那么不管多么复杂的零件，按照工件特征也有两种形态，要么是外（形），要么是内（形），从而组成了各种形状的零件。 那么针对铣“外形” 顺时针走刀即为顺铣，逆时针走刀即为逆铣。（如下图所示：）
那么针对铣“内形” 顺时针走刀即为逆铣，逆时针走刀即为顺铣。 如下图：
好了 ，用心看一下上面的图，很有用，记住，你就会判断了。 好了，顺铣和逆铣涉及的理论先分析这，这些理论在我们实际编程中有什么用？ 举个简单例子（如下图），要求铣平面。
编写此程序前我们先选择刀具,常有两种选择： 1，刀具直径小于零件平面尺寸 2，刀具直径大于零件平面尺寸 以上两种情况，相信大家都会选择刀具直径尺寸略大于零件平面尺寸，这样加工效率高。 那么，刀具直径大于零件平面尺寸，又有三种走刀方法， 邹军我给你绘制三张刀路图。
1，（如左图）刀具中心和零件中心重合，切入工件和退出工件，切削厚度始终一样。 2，（如中图）刀具中心偏零件中心靠左侧，切入工件时候切削厚度最厚，切出工件切削厚度最薄。 3，（如中图）刀具中心偏零件中心靠右侧，切入工件时候切削厚度最薄，切出工件切削厚度最厚。 好，重要的事情再重复一遍（同时你最好看三遍），通过上面三种刀路： 第一种情况：刀具中心和零件中心重合，或者可以理解成铣削工件时候采用的是满刀切削，刀具切入和退出工件切削厚度一样。
第二种情况：刀具中心偏零件中心靠左侧，或者可以理解成铣削工件外轮廓（顺时针走刀），如图所示，也就是采用顺铣，刀具切入工件时候切削厚度最厚，切出工件切削厚度最薄。
第三种情况：刀具中心偏零件中心靠右侧，或者可以理解成铣削工件外轮廓（逆时针走刀），如下图所示，也就是采用了逆铣，切入工件时候切削厚度最薄，切出工件切削厚度最厚。
例子分析完毕， （除轴向进给和插铣外），不管是平面加工，轮廓，还是型腔加工，编程时候的刀具位置相对于零件不外乎上面三种。（再次强调，虽然以平面铣为例子，你也可以看成铣轮廓，型腔等等。） 那么，第一种情况，相当于满刀切削，比如说一块板的中间铣出一道槽，比如说一实体工件铣型腔，第一刀都是满刀切削，这种情不分顺铣铣。（当然除高速铣削的一些编程策略除外,后面我会专门讲高速铣的编程策略）。 其它两种情况，由刀具位置和进给方向决定了顺逆铣。 那么结合上面的讲解，编程时候怎么应用顺逆铣呢？我重点从刀具这个角度给大家简单分析。 刀具的种类非常多，也有不同材质的，比如高速钢，硬质合金，陶瓷，CBN，金刚石等等，总体上从刀具材质这个角度，至少有两个重要指标：硬度和韧性。
横轴代表韧性，（如上图所示），越靠右侧所对应的刀具材质韧性越好，也就是高速钢材质的刀具韧性好，金刚石材质的刀具韧性差。 纵轴代表硬度，（如上图所示），越往上所对应的刀具材质硬度高，也就是金刚石材质的刀具硬度高，高速钢材质的刀具硬度低。 韧性好的刀具耐冲击，但不耐磨；硬度高的刀具耐磨，但不懒冲击。 把顺逆铣编程策略和刀具韧性和硬度这两个特性结合起来，分为四种类型：
1. 硬度高的刀具 编程采用顺铣 2. 硬度高的刀具 编程采用逆铣 3. 韧性好的刀具 编程采用顺铣 4. 韧性好的刀具 编程采用逆铣 编程时候，你会选择哪种？ 比如，你目前使用的是硬度比较高刀具（比如立方氮化硼CBN刀具） 推荐的方法是采用第1种：硬度高的刀具 编程采用顺铣。
顺铣，切入工件，虽然切的切屑最厚，刀具承受压应力最大，但是由于有刀体（定位面）的支撑，切出工件时候切屑最薄，刀具承受拉应力最小，这样就不容易蹦刃，刀具寿命会显著提高。 反之，若硬度高的刀具编程采用逆铣，切出工件时候切屑最厚，刀具承受到的最大压应力突然释放，（根据力的作用力与反作用力），刀具切削刃受到的拉应力最大，切削刃很容易被铁屑带走，造成刀具切削刃大块掉落。 好，我从刀具材质这个角度简单分析了下。当然编程时候顺逆铣策略还可以从其它角度考虑，比如加工工况，粗精加工等等。 比如以粗精加工为例，邹军我再简单分析下： 回到文章开头，提到的第一个公式：金属去除率（Q = F x ap x ae） 是的，粗加工就是为了提高金属去除率，所以尽量要大的切深，切宽。
铣削过程中大的切深，切宽意味着刀具切削刃带就和工件接触的多，若采用顺铣，刀具切入工件切削厚，将会受到较大的冲击力，（对机床的功率，零件装夹刚性等等也都有要求）容易引起切削过程中的震动，甚至刀具的蹦刃。反之，逆铣是切削薄进厚出，这样就很好解决了粗加工大切深，容易造成震动等问题。 好啦，数控编程中的顺逆铣策略还可以从机床，夹具，工件材料等多维度分析，以后慢慢讲解。 |
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