汽修工是如何检验与测量发动机的

发动机检验与测量的目的

1.了解发动机的工作磨损状况。

2.判断发动机内部组件是否需要更换。

3.为发动机的故障，例如异响、烧机油等提供判断依据。

发动机的检测工具：

发动机检测与测量的项目

a.气缸盖与中缸的连接螺丝长度测量

b.连杆螺丝长度测量

c.活塞的直径测量

d.汽缸内径测量及活塞间隙

e.活塞环端口间隙测量

f.活塞环间隙/背隙测量

g.连杆轴瓦间隙测量及曲轴轴承间隙测量

h.曲轴轴向间隙

A.气缸盖与中缸的连接螺丝长度测量

拆开汽缸盖后，汽缸盖与中缸的连接螺丝，检查螺丝的长度，若超出长度极限，需更换螺丝。

272发动机为例，新螺丝是170mm，而最大允许长度是172mm。

B.连杆螺丝长度测量

与测量汽缸盖螺丝类似，连杆螺丝也需要测量连杆螺丝的长度。长度过长，则需要更换。

注意事项：连杆轴承衬盖与连杆的相对安装方向

拆卸连杆轴承衬盖，一定要先标记好衬盖与连杆的对应方向，如下图。两者间的相对位置不允许混淆。

C.活塞的直径测量

发动机运转时，汽缸内的气体燃烧，然后把活塞向下推动，活塞的裙部在反复冲击后会产生一定量的形变。测量活塞的直径，测量点在活塞的裙部。如下图所示，测量点位于活塞裙底以下（图示方向）约10mmA处，且垂直于活塞销的方向。实际操作中，建议在A处上下附近再找两个点进行测量。然后取一个最小值。

使用螺旋测微器：

a.首先测量前先对测微器进行校正。在测微器的工具盒中有一个校正标杆（下图）。

校正标杆属于精密杆件，仅在校正测微器时使用，平时需要妥善保管，不允许有弯折，磨损。首先观察校正杆上的数字。然后把螺旋测微器旋至比校正杆多2~3mm的位置。把校正杆嵌入螺旋测微器，并把螺旋测微器拧紧并夹住测量杆：注意，先轻微旋至与校正杆结合，然后用微调旋钮进行继续拧紧，直至微调旋钮开始打滑并发出“啦啦”的声音。

此时，若螺旋测微器正确无误，则读数应该与校正杆上的读书是完全一致的，若出现误差（如左下图），请以校正杆为准，进行调整。为此，需要使用调整臂（右下图）

嵌入螺旋测微器的调整圆孔，并缓慢波动刻度表，直至读数与校正标杆一致。

b.校正之后，开始进行活塞的测量。按照前面描述的测量点进行活塞的测量，测量的方法与校正螺旋测微器的方法类似。在此要注意读数的方法：

如上图，读出杆上的刻度50，然后再读出旋钮上的刻度2，那么，总体的读数为50+2X0.01=50.020mm（红色为估位数）

D.汽缸内径测量

缸径的测量需要选取正确的测量点

如图所示，在汽缸壁内侧，在其工作面上均分为上，中，下三个高度平面，在每个平面上，以发动机前行方向，以及与之垂直的位置各测量一个点，因此，内径的测量共有六个数值，选择最大的一个数值作为汽缸的直径。

使用内径百分表进行测量：

首先在WIS中查找需要测量的缸体内径的标准值是多少，假设标准范围是81.997~82.009mm，首先，取个整数82mm，然后以此为基准。

使用螺旋测微器，把间距调节到82mm，然后锁止该数值。

把百分表装配在内径测量支架上，为了消除机械误差，测量表预先压入2mm左右，即表中圈数指示表（小指针）的2圈。

百分表工具盒内找相应的接驳杆连接到百分表上，然后把百分表嵌入距离已经调好的螺旋测微器。然后把表盘旋转至指针对零。此时，百分表就获得了82mm的基准。

旋转刻度盘，使得指针对准0刻度（指针没有摆动）

依照之前描述的测量点，对缸径进行测量。（注意手持位置，不允许触碰金属位置）

读数：随着摆动内径测量支架，会发现指针的摆动会存在一个最小值，该值即为缸径。观察百分表红色的刻度，当指针的读数是大于0，则表示缸径比基准大，当指针读数小于0，则表示缸径比基准小。

活塞间隙指的就是汽缸内径与活塞直径的差值。活塞间隙是活塞及汽缸磨损量的综合指标。

以M272发动机来说，数据如下：

注意事项：更换活塞时的注意事项

E.活塞环端口间隙测量

活塞环（气环，油环不可测）的端口间隙，这也是一个侧面指标来反映活塞环的磨损状况。

测量方法：把要进行测量的活塞环水平的嵌入汽缸中。且嵌入的位置一定要在汽缸壁的非工作面上（放置因为汽缸壁的磨损而影响到活塞环的端间隙测量结果）。在安装活塞环时，一定要保证3个环的开口要错开120度，且开口不要布置在活塞销口侧。

F.活塞环间隙/背隙（油环无法测量）测量方法：

使用塞尺，按照标准间隙的等级选择适当的塞片厚度，平行插入活塞环槽中（此时的活塞环按装在活塞上），然后逐步递加薄厚度的塞片，直至活塞环与环槽之间的间隙被消除为止。油环是无法进行测量的。且更换活塞环，需要一套换。

G.连杆轴瓦间隙测量与曲轴轴承间隙测量

测量方法：由于曲轴轴承间隙测量的方法与连杆轴瓦间隙的测量类似，因此，以连杆轴瓦间隙测量为例。

首先把需要检查连杆所在的汽缸旋转曲轴至下止点，然后拆卸连杆轴承盖，清洁曲轴上的轴承，并在轴承的轴向位置水平放置压条。之后安装轴承盖，并使用连杆螺丝重新按照标准扭矩拧紧。在此过程中，确保连杆没有被旋转。重新拆卸连杆轴承盖，然后通过测量标尺比较并读取受压的压条间隙宽度，从而确定连杆轴承的间隙。

注意事项：更换/安装连杆轴瓦的要点

在拆开连杆轴瓦时，建议标记或者分类放好以对应于原来的连杆，则后续安装工作则会方便许多。

倘若更新轴瓦，在安装前，要先观察轴瓦的间隙等级标记点，按照连杆上下轴瓦的分类，务必使用下列表格的排序，否则间隙无法达到标准值。另外，安装时，轴瓦上的定位突台需要与轴承盖上的凹嵌部位完全重合。

注意事项：更换/安装曲轴轴瓦的要点

与连杆轴承相类似，曲轴的轴瓦也是有颜色来区分间隙等级的。倘若不需要更换配件，则在拆卸的时候分类放好并做好标记以对应原来的汽缸。

但更换的新的轴瓦，则安装时需要进行间隙配对：

对于上轴瓦（嵌入中缸上），使用哪种颜色的轴瓦是由刻在中缸上的数字来决定的。

在中缸上可以看到对应于每一个轴瓦安装位置有一个数字，而数字对应于哪种颜色的轴瓦，参看下面表格。

对于下轴瓦（嵌入轴承盖上），使用哪种颜色的轴瓦是由刻曲轴末端的字母来决定的。如下图。

每个字母表示的颜色，参照下面表格。

举例：

以车辆的行驶方向为参考。靠前的为第一个轴承盖，因此也对应于曲轴标刻的第一个字母r。因此有：

第一曲轴盖嵌入红色等级的轴瓦；

第二曲轴盖嵌入蓝色等级的轴瓦；

第三曲轴盖嵌入紫色等级的轴瓦；

第四曲轴盖嵌入白色等级的轴瓦；

H.曲轴轴向间隙测量

测量方法：

1.曲轴已经在安装位置，且止推轴承也已经安装到位，松开所有的曲轴轴承盖，但不必拆下来。

2.使用固定支架（带磁铁支座）安装好百分表，并且使百分表顶住曲轴的飞轮端（为消除间隙，预压紧2圈）。

3.使用撬棒小心的把曲轴延其轴向位置向前或向后撬动，直到尽头，此时，把百分表的刻度盘旋转至指针对齐0位。

4.再使用撬棒向反方向撬动曲轴，直至尽头，观察百分表的变化值即为曲轴轴向间隙。

其他测量方式：气缸泄漏测试

气缸泄漏测试，主要是为了测量气缸在密闭的情况下（压缩冲程），是否存在着泄漏，从而判断气门以及活塞环的密闭性。

泄漏测试表内包含三件工具：

A：泄漏测试表流量校准仪

B：泄漏测试表

D：压缩上至点判断器

因为汽缸泄漏测试表是要安装在火花塞的安装孔上，因此，为了完成气缸泄漏测试，还需要拆装火花塞的工具。

测量方法：

a.校准泄漏表：把与泄漏表相连的测量软管C卸下，并换上校正工具A。把泄漏测试表的连接头E与高压气管相连接。由于校正工具A在出厂的时候已经设制好了一个泄漏孔径，使得泄漏的流量在21%左右（刻度盘上有一个校正的标志）。

因此，一旦高压气管别接上，校正工具A就开始漏气，且观察泄漏测试表上的读数，泄漏值应该为21%，同时，拔下高压管后，刻度表上的读数应该为0。

倘若读出的数字有偏差，需要通过调整螺母B进行调整。

b.测量前准备：为了确保测量数据的可靠性，先对发动机进行运转，直至暖车。

拔掉机油尺，拧开机油盖，副水箱盖。

c.寻找待测气缸的压缩上至点：把火花塞拆除，相应的，在火花塞的安装孔径上插入压缩冲程识别器软管，并保证识别器的观察窗口垂直摆放。盘动曲轴，观察识别器窗口内的浮球。倘若浮球被一直顶起，则表示现在该气缸在压缩冲程；倘若浮球在最高的顶起位置突然间下落，说明了在这一时刻，该气缸进入了点火上至点。对汽缸的测试，确保要在点火上至点。

d.在活塞孔中安装测试软管，同时软管的另一端安装在泄漏表上。接上高压气管，并观察表针读数。

判断：

倘若泄漏量小于25%，一般来说发动机的泄漏没有问题。

倘若明显比25%多（大于4%），则还需通过泄漏的声音（持续介入高压空气源）来判断是哪里出现了泄漏。

倘若听到进气岐管或空气格处有漏气声，可能是进气门漏气。

倘若在排气岐管听到有漏气声（可能需要拆开前氧传感器），可能是排气门漏气。

倘若听到油尺处或机油盖处有声音出来，则可能是活塞环处漏气。倘若听到或看到副水箱液位涌动或起泡，则可能是缸床垫出了问题。