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摘要 5S不光可以提高现场的工作效率，还可以提高产品的质量 * * * * * * * * 先说5S的历史演变 5S由日本人发展起来的一个企业管理工具。这个名字也有了日文的基因，代表5个日语的罗马拼音：seiri(整理), seiton(整頓), seisō(清掃), seiketsu(清潔), shitsuke(素养)。  5S这个概念的提出，是针对生产现场（公共领域）内的生产要素（人员，机器，材料，方法等）放置问题而采用的一个管理方法。 想一下，最初工厂的管理状态，如果没有井井有条，就是将物品堆成一团。时间长了，无人问津。后果就是拿物料时不方便，费时间。 因此，要集中精力做一次分类----整理（seiri)，将整理好的物品进行处置----整顿（seition)，丢弃一些无用的物品。无用物品的存放占用了有用空间，降低现场使用的效率。 因为工具是公共的，物品要定置归位，方便查找。员工A用完工具后，应及时将工具归入原位。员工B要使用该工具时，第一时间就去该工具存放区拿，如此节省了员工寻找工具的额外时间。 这就是最初的5S思想的雏形。（1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。） 到了1986年，有人将日本的这种5S思想进行了提练总结，推出一些著作，此时成熟的5S概念形成，里面有了“清扫，清洁，素养”的内容。 清扫就是要把工作场所打扫干净，员工工作有一个好的环境； 清洁就是将前面的整理、整顿、清洁制度化； 以上都是针对制度的。 素养，就是针对人员的了----让员工养成一个好的习惯，自己自觉遵守前面的四个制度，比如工具用完随手放入规定存放处。 由于这个概念是来自于公共领域管理，对于私人领域的事，当然也可以推广。只是各人有各人的方法，在私人领域里，采用公共管理的方法，不是很好。  丰田总经理的办公室 * * * * * * 最近我们遇到的一些案例，我对5S的功能有了新的认识----现场5S管理，可以减少一些低级质量错误的发生。这些错误，通常都不会在文件上规定的。 以最近发生的一个案例来说明： 我们送给客户的产品，客户安装到它的系统上后，进行功能测试，发现某一性能指标达不到要求。这种现象还是第一次出现，怀疑是我们的产品有问题，工程师在现场对产品初步进行了排查，发现它的动作都是合格的。最后决定把产品从系统里面拆下来检查。 把该产品拆下来后检查发现：客户的工人在安装该产品到系统里面时，有一块抹布遗留产品中。系统完工后，该抹布被密封在系统里，外面无法看到。当功能测试时，该抹布挡住了产品的流道口，减少了该流道的设计流量，从而导致功能指标下降。 这一种错误，是一个偶然的错误导致。工艺部门编制的指导文件中肯定不会规定详细到检查一块抹布。 如果该员工有5S意识，在工作的前，清点好自己带的工具和零件。工作完成后，检查好自己的工具和有没有零件多余，就可以及时发现问题。 本次错误导致的劣质成本（Cost of Poor Quality)： 1. 将系统从测试台拆下来，产品从系统上拆下来，再把合格产品重新组装到系统上； 2. 将产品拆解下来检查，检查更换损坏零件后再重新组装； 3. 更换损坏的零件；为更换零件而消耗的公司系统流程费用,比如：开单领料，审批，仓库同事备料; 4. 产品重新测试； 5. 客户货期的耽误;其它部门调整生产计划造成的成本; 6. 产品转运的成本;从客户运到我司，完成后再运给客户。 仅损坏的零件一项就达上万元人民币。 ******************* 据说医生做手术前后，都要清点器械的，想来这个也是5S的思路。
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