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上一集我们介绍了在新版FMEA七步法的架构下，此三者之间的逻辑关系，相较于旧版更为明确。也针对手册里关于失效影响、失效模式、失效起因进行了说明以及给出了部分示范。 我们也可以结合昨天本公众号推送的文章来看： 比如产品断裂就是一种失效模式，而起因就是因为R角不足造成应力集中，后果则是造成产品功能降低或无法使用(如果是安全件则可能有更严重后果 )。 补充个题外话，昨天发完那篇之后，在制造学习联盟的fmea讨论群里，网友'王毛虫'也分享了他几年前的一次经历： 他们做的是一个国际知名品牌的办公一体化组合机，从中国生产出口到美国，结果因为外包装的一个切边，划伤一位'钢琴高级教师'的手指。在美国那个人权至上，遍地是律师的环境，对方告了“谋杀”，因为毁坏人家谋生的手指。。。。 赔保险，赔不能上课的损失金，赔医疗费，赔后期康复费用及上课损失。。。， 产品退回中国后，分析结果连供应商自己都说切卡通箱纸板，硬纸飞边太锋利太长。。。最后结果是公司在美国公众媒体道歉，赔偿部分则是庭外和解。。。 所以说，即使不是安全件，如果过往经验曾经有过这样的失效。我们是不是在在产品设计的时候，应该要更加做好各种失效的评估呢。不但要考虑产品本身的各种失效模式，还有可能产生的后果，以及该失效产生的原因。并将彼此间的关系进行串接识别。 在进行FMEA失效分析时，我们应该将不同结构层级中的功能要求及失效列出，并进行失效链的连接。 不同的失效起因可能会导致同一种失效模式，比如选料失当或设计R角错误都可能会造成产品强度不足；或同一失效起因也可能会造成不同的失效模式，比如选择材料性能不当，可能会对产品的不同性能、功能要求都会造成影响。 失效的识别，失效链的建立，有赖FMEA小组的共同讨论。FMEA软件的使用，则可以方便小组成员将失效链/网完整呈现出来。 黄老师在上月的文章：质量管理界的核武器-FMEA的前世今生中，举了一个FMEA软件的示例，大家可以参考。 一个总成产品，可能会有多层的结构，这些子系统或零件，可能是自制，也可能是外购。该怎么来定义这个'失效'，到底是属于失效影响、失效模式、还是失效原因呢? 我们来看看手册里怎么说的，下图是此次新版FMEA新增的不同级别的失效结构，该图显示了从整车层面到特性层面的设计相关失效模式、起因和影响之间的级联。 关注要素(失效模式)、起因和影响因设计集成的级别而异因此,OEM级别的失效起因在下ー个(一级供应商)级别上可能成为失效模式。无论如何,当已知情况下,而没有做过假设,在整车层面上的失效影响(如最终用户所感知的)应当进行文件化。失效网可由拥有多个设计级别的组织创建。当多个组织负责不同级别的设计时,他们负责酌情将失效影响传达给上一较高或下一较低级别。 举例来说，如果你是做换向系统的供应商，那么换向系统的间歇性失效就是你的失效模式(FM)，上一层车窗升降电机的扭矩转速过低就是你的失效影响(FE)，下一级的电刷盒基座碳刷接触弯曲则是失效起因(FC)。 但对于电刷盒基座的生产商或是部门来说，电刷盒基座碳刷接触弯曲则是失效模式(FM), 电刷盒的碳刷接触部分硬度过低则是失效起因(FC)。造成换向系统的间歇性失效则是失效影响(FE)。 通过这样子的一个失效链的传递，我们可以很清楚的把整个系统到子系统到组件到特性的失效进行串联。而我们在做FMEA的时候，只要知道目前的'关注要素'是哪个，就能够进行FE、FM、FC 三者的区分了。 失效网看似复杂，而且没有使用软件辅助的话，整个工作量会非常的繁复。不过对于大部分中小企业来说，产品结构与功能要求相对简单，也可以使用EXCEL等电子表格来进行FMEA的失效分析的呈现。 如之前结构分析与功能分析的EXCEL表单一般，再次遵循表头编号(1,2,3)和颜色标注,通过检查功能分析中的各个项目,开始构建失效链。 相较于前面使用结构树和软件的图表，在EXCEL表中，依然可以看到结构树、功能链、失效链的对应关系。 最后补充两点： 1、在制作失效分析时，要考虑顾客和供应商之间的协作(失效影响)：根据与顾客的协议和与供应商共享的需要,失效分析的输出可在风险分析步骤之前或之后由顾客和供应商进行评审。 2、对潜在失效的完整定义将为步骤五“风险分析'的完整实施提供基础,因为严重度、频度和探測度的评级都基于失效描述。如果潜在失效过于模糊或缺失,可能导致风险分析不完整。 |
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