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本文地址：建筑职业圈子——施工技术——装配式施工技术及案例。详情点击下方圈子卡片 一、装配式建筑概述 与传统建筑相比，装配式建筑具有以下优点： 1、节能、环保； 2、节省模板，减少周转材料投入； 3、装配层不选用传统外脚手架，现场物料存放较少； 4、在构件生产时完成保温、外墙及管线预埋，并可做到免抹灰的效果，做到节约工期； 5、插入装配施工时，前期施工较慢，在转换层将施工问题解决后，后期施工速度有很大提升，整体工期较传统工期有明显缩短。 同时，装配式建筑具有以下不足： 1、主体施工在大风及严冬天气无法正常进行； 2、建筑类型存在一定局限性，目前装配式建筑正处于政府推广阶段，现仅用于公建项目，其中，绝大部分为住宅； 3、装配式建筑与传统建筑相比，造价约高出15%~20%。 二、生产加工阶段管理 1、内墙生产线生产工艺流程   2、外墙生产线介绍  3、固定模台生产线介绍 固定生产线根据建筑设计对外装饰面的要求，主要生产的预制构件有叠合阳台、预制楼梯、道路板、围墙、PCF板、叠合梁等异型预制构件的生产。  4、过程检查要点 1）清模 要求：模具外表面（窗盖、中墙板等）无累积混凝土，模具外表面干净；模具和模台表面、无残留混凝土块，无污渍。 2）喷洒脱模剂 要求：模具内表面打油均匀，手指摸模具表面手指上无明显油渍，无黑物，窗盖、底座及其它配件模板等外表面无积油，缓凝剂涂刷均匀无遗漏。  3）模具安装 要求：整个模具拼缝处不能漏光，螺丝无松动无遗漏、拼缝接口处平整、无明显缝隙；铝窗型号正确、安装稳妥、无损伤、定位正确，窗耳间距正确；模具拼装整体尺寸应满足图纸要求。  模具拼装  对角线尺寸检查 4）钢筋及预埋安装 要求：钢筋安装过程中应避免碰到连接件。钢筋骨架安放按照图纸的指定位置，与侧模的保护层符合图纸要求，外漏钢筋数量，尺寸符合图纸要求。 预埋件无变形，损坏，安装埋件过程中，禁止私自弯曲、切断或更改已经绑扎好的钢筋笼，预埋件安装位置符合图纸要求。  钢筋笼绑扎  钢筋网片吊装 5）保温板、连接件安装 要求：连接件与孔之间的空隙使用发泡胶封堵严实。挤塑板铺装完成后无凹凸不平的地方。 保温板铺装完成后，要使用橡胶锤敲打增强与混凝土的粘贴力。  6）混凝土浇筑 要求：1.布料均匀，振捣完全后，凝土上表面与侧模上沿需保持在同一个平面，不允许高于或低于侧模上沿。1.震动均匀，混凝土内无残留气泡；2.浇筑混凝土与模具相平。  布料机布料 人工料斗布料 7）混凝土振捣 固定模台人工振捣 8）混凝土收光 要求：混凝土地面面层的抹平工作应在水泥初凝前完成，混凝土地面面层表面不应有裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。（可采用抹光机收光，或者用铁抹子人工反复搓压） 抹光机 9）堆垛养护 要求：随时观察每个养护单元内的温度、湿度情况，及时作出调整。控制好构件养护静停，升温，恒温，降温时间段。冬季养护湿度在90%以上，温度在达到60℃，要求构件出窑后达到拆模起吊强度。 立体蒸养窑 10）拆模、起吊 要求：拆模前构件强度达到计划强度的70%。模具以及套筒胶塞，压杆全部拆卸到位，构件与模台无连接。减少模具拆卸过程中对模具的敲打、损伤。拆模后构件完好，模具无变形。 起吊前模具及工装要拆卸完全，吊具和吊顶规格相符。吊钉位无杂物,吊运时吊臂上的吊点均应受力，短链条与吊臂要垂直、吊扣牢固 叠合板拆模 三、现场吊装管理 （一）、预制柱吊装管理 1.预制柱吊装工艺流程图 2.现浇层定位钢筋固定 装配式结构楼层以下的现浇结构楼层预留纵向钢筋施工时，为避免钢筋偏位、钢筋预留长度错误造成无法与预制装配式结构楼层预制构件的预留套筒正确连接，应采用钢筋定位控制套箍对预留竖向钢筋进行检查、固定，保证结构顶部纵向预留钢筋位置。 预留纵向钢筋套箍示意图 3.测量定位 楼面混凝土上强度后，清理结合面，由专业测量员放出测量定位控制轴线、预制柱定位边线及200mm控制线，并做好标识。 4.预留钢筋校正 使用自制钢筋定位控制钢套板对板面预留竖向钢筋进行复核，检查预留钢筋位置、垂直度、钢筋预留长度是否准确，对不符合要求的钢筋进行矫正，对偏位的钢筋及时进行调整。 5.垫片找平 每个预制柱下部四个角部位根据实测数值放置相应高度的垫片进行标高找平，并防止垫片移位。 垫片安装应注意避免堵塞注浆孔及灌浆连通腔。 根据抄平数据放置相应厚度的垫片 6.预制柱起吊 吊装施工前由质量工程师核对预制柱型号、尺寸，检查质量无误后，由专人负责挂钩，待挂钩人员撤离至安全区域时，由下面信号工确认构件四周安全情况，确认无误后进行试吊，指挥缓慢起吊。起吊到距离地面约0.5m左右时，进行起吊装置安全确认，确定起吊装置安全后，继续起吊作业。 7.预制柱就位 预制柱吊运至施工楼层距离楼面200mm时，略作停顿，安装工人对着楼地面上已经弹好的预制柱定位线扶稳预制柱，并通过小镜子检查预制柱下口套筒与连接钢筋位置是否对准，检查合格后缓慢落钩，使预制柱落至找平垫片上就位放稳。 8.安装斜支撑 装配体系预制柱就位后，采用长短两条斜向支撑将预制柱临时固定。斜向支撑主要用于固定与调整预制柱体，确保预制柱安装垂直度，加强预制柱与主体结构的连接，确保灌浆和后浇混凝土浇筑时，柱体不产生位移。 楼面斜支撑常规采用膨胀螺栓进行安装。安装时需与安装处楼面板预埋管线及钢筋位置、板厚等因素进行统合考虑，避免损坏、打穿、打断楼板预埋线管、钢筋、其他预埋装置等，打穿楼板。 9.预制柱校正及预留插筋保护 采用定位调节工具对预制柱进行微调。调整短支撑调节柱位置，调整长支撑以调整柱垂直度，用撬棍拨动预制柱、用铅锤、靠尺校正柱体的位置和垂直度，并可用经纬仪进行检查。经检查预制柱水平定位、标高及垂直度调整准确无误后紧固斜向支撑，卸去吊索卡环。 在安装下一层预制柱前，柱顶部纵向钢筋留出自由端高度，因为柱纵向钢筋自由端较长，在后续钢筋绑扎、混凝土浇捣作业中容易产生偏位。为了避免钢筋偏位后无法与下一层预制柱的预留套筒连接，在预制柱吊装完毕后应安装纵向钢筋定位套箍，固定柱顶部纵向钢筋位置。 （二）预制墙板吊装 1.预制墙板吊装工艺流程图 2.测量定位 楼面混凝土上强度后，清理结合面，根据定位轴线，在已施工完成的楼层板面上放出预制墙体定位边线及200mm控制线，并做好200mm控制线的标识，在预制墙体上弹出1000mm水平控制线。方便施工操作及墙体控制。 3.预留钢筋校正 使用自制钢筋定位控制钢套板对板面预留竖向钢筋进行复核，检查预留钢筋位置、垂直度、钢筋预留长度是否准确，对不符合要求的钢筋进行矫正，偏位的要及时进行调整，确保上层预制墙体内的套筒与下一层的预留插筋能够顺利对孔。 4.垫片找平 预制墙板下口与楼板间设计有约20mm缝隙（灌浆用），同时为保证墙板上下口齐平，每块墙板下部四个角部根据实测数值放置相应高度的垫片进行标高找平，并防止垫片移位。 垫片安装应注意避免堵塞注浆孔及灌浆连通腔。 5.安装墙板定位七字码 七字码设置于预制墙体底部，主要用于加强预制墙体与主体结构的连接，确保灌浆和后浇混凝土浇筑时，墙体不产生位移。每块墙板应安装不少于2个，间距不大于4m。七字码安装定位需注意避开预制墙板灌、出浆孔位置，以免影响灌浆作业。 楼面七字码采用膨胀螺栓进行安装。安装时需与安装处楼面板预埋管线及钢筋位置、板厚等因素进行统合考虑，避免损坏、打穿、打断楼板预埋线管、钢筋、其他预埋装置等，打穿楼板。同心花苑项目七字码于墙板上的固定点为预埋件，而楼板面固定点为后置膨胀螺栓，只能等墙板就位后，再根据墙板上预埋件位置安装七字码，七字码起不到为构件吊装定位作用，建议两个固定点都采用后置膨胀螺栓固定，或两个均为预埋（但七字码上的孔应适当开大，方便调节） 6.粘贴弹性防水密封胶条 外墙板因设计有企口而无法封缝，为防止灌浆时浆料外侧渗漏，墙板吊装前在预制墙板保温层部位粘贴弹性防水密封胶条。根据构件结构特点、施工环境温度条件等因素，确定采用水平缝坐浆的单套筒灌浆、水平缝联通腔封缝的多套筒灌浆、水平缝联通腔分仓封缝的多套筒灌浆等施工方案，并以实际样品构件、施工机具、灌浆材料等进行方案验证，确认后实施。 弹性防水密封胶条构造做法示意图 7.模数化专用吊梁 模数化专用吊梁 8.预制墙板吊装 吊装施工前由质量工程师核对墙板型号、尺寸，检查质量无误后，由专人负责挂钩，待挂钩人员撤离至安全区域时，由下面信号工确认构件四周安全情况，确认无误后进行试吊，指挥缓慢起吊。起吊到距离地面约0.5m左右时，进行起吊装置安全确认，确定起吊装置安全后，继续起吊作业。 9.预制墙板就位 预制墙板吊运至施工楼层距离楼面200mm时，略作停顿，安装工人对着楼地面上弹好的预制墙板定位线扶稳墙板，并通过小镜子检查墙板下口套筒与连接钢筋位置是否对准，检查合格后缓慢落钩，使墙板落至找平垫片上就位放稳。 10.安装斜支撑 装配体系预制墙板（内墙板、外墙板）就位后，采用长短两条斜向支撑将预制墙板临时固定。斜向支撑主要用于固定与调整预制墙体，确保预制墙体安装垂直度，加强预制墙体与主体结构的连接，确保灌浆和后浇混凝土浇筑时，墙体不产生位移。 11.预制墙板校正 墙体吊装之前可在室内架设激光扫平仪，扫平标高设置为1000mm。墙体定位完成缓慢降落过程中通过激光线与墙体1000mm控制线进行校核，墙体下部通过调节钢垫片进行标高调节，直至激光线与墙体1000mm控制线重合。墙体吊装完成后，控制线距楼层标高应为1000±3mm。 采用定位调节工具对预制墙板微调。调整短支撑调节墙板位置，调整长支撑以调整墙板垂直度，用撬棍拨动墙板、用铅锤、靠尺校正墙板的位置和垂直度，并随时用检测尺进行检查。经检查预制墙板水平定位、标高及垂直度调整准确无误后紧固斜向支撑，卸去吊索卡环。 （三）预制叠合梁吊装 1.预制叠合梁吊装工艺流程图 2.测量定位 墙体楼面混凝土上强度后，清理楼面，并根据结构平面布置图，放出定位轴线及叠合梁定位控制边线，做好控制线标识。 3.搭设支撑体系 装配式预制叠合梁支撑体系宜采用可调式独立钢支撑体系。采用装配式结构独立钢支撑系统的支撑高度不宜大于4m。当支撑高度大于4m时，宜采用满堂钢管支撑脚手架体系。 4.调整支撑体系顶部架体标高 支撑安装先利用手柄将调节螺母旋至最低位置，将上管插入下管至接近所需的高度，然后将销子插入位于调节螺母上方的调节孔内，把可调钢支顶移至工作位置，搭设支架上部工字钢梁，旋转调节螺母，调节支撑使铝合金工字钢梁上口标高至叠合梁底标高，待预制梁底支撑标高调整完毕后进行吊装作业。 5.叠合梁吊装 6.叠合梁就位 吊装前应检查柱头支点钢垫的标高、位置是否符合安装要求。就位时找好柱头上的定位轴线和梁上轴线之间的相互关系，控制梁正确就位。 叠合梁吊装至楼面500mm时，停止降落，操作人员稳住叠合梁，参照柱、墙顶垂直控制线和下层板面上的控制线，引导叠合梁缓慢降落至柱头支点上方。 待构件稳定后，方可进行摘勾和校正。 7.叠合梁校正 校核预制叠合梁底标高 调节螺母调整叠合梁高度 8.叠合梁吊装完成及固定支撑设置 （四）钢筋套筒灌浆连接 1.钢筋套筒灌浆连接工艺流程图 2.塞缝 预制构件安装校正固定稳妥后，使用风机清理预留板缝，并用水将封堵部位润湿，周边的缝隙用1：2.5水泥砂浆填塞密实、抹平，砂浆内掺加水泥用量10%的107胶。当缝隙宽大于3cm时，应用C20细石混凝土浇筑密实。塞缝作业时应注意避免堵塞注浆孔及灌浆连通腔。 预制构件接缝塞缝 3.注浆作业 检查砂浆封堵45分钟后可开始进行灌浆作业，宜采用机械灌浆。同一分仓要求注浆连续进行，每次拌制的浆料需在30分钟内用完。注浆封堵宜采用专用橡胶塞封堵。 竖向钢筋套筒灌浆连接，灌浆应采用压浆法从灌浆套筒下方灌浆孔注入，当灌浆料从构件其他灌浆孔、出浆孔流出后应及时封堵。 竖向钢筋套筒灌浆连接采用连通腔灌浆时，宜采用一点灌浆的方式。当一点灌浆遇到问题而需要改变灌浆点时，各套筒已封堵灌浆孔、出浆孔应重新打开，待灌浆料拌合物再次流出后进行封堵。 水平钢筋套筒灌浆连接，灌浆作业应采用压浆法从灌浆套筒灌浆孔注入，当灌浆套筒灌浆孔、出浆孔的连接管或连接头处的灌浆料拌合物均应高于套筒外表面最高点时应停止灌浆，及时封堵。 柱钢筋套筒灌浆作业示意 墙钢筋套筒灌浆作业示意 7.注浆作业 （五）作业层外防护架安装 （六）21项施工注意要点 18.注浆时注意防止爆浆 注浆时容易发生爆浆现象。原因： 1、浆料为水硬性材料，施工现场温度较高，浆料在流动过程中水分流失过多，流动性减弱导致压力增大产生爆浆。 2、注浆机注浆速率过快，浆料流动速率跟不上注浆速率，导致压力增大产生爆浆。 解决办法： 1、调整注浆机注浆压力。 2、构件长度超过1.5m时考虑分段注浆，减少浆料的流动距离。 更多详情欢迎加入“建筑职业联盟”圈子 |
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