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为提高机械零件耐磨性和机械的使用寿命，很多机械零件都需淬火处理。使零件获得高的硬度，然后采用磨削或电火花加工，以得到最终形状和精度。但这些加工方法的加工效率通常均低于切削加工，为了提高加工效率，在当今，随着机床和刀具性能的提高，以车代磨和以铣代磨在机械工业中逐步得到应用。本文重点介绍一下铣削加工的参数范围及刀具的选择。 淬火后材料铣削加工参数范围： （1）淬火后材料的切削速度范围：从目前的经验来看，硬质合金刀具切削速度范围控制在30～75 m/min；陶瓷刀具的切削速度范围控制在60～120 m/min；CBN刀具切削速度范围控制在100～200 m/min。在断续铣削和工件材料硬度太高时，应降低切削速度，一般约为上面最低切削速度的1/2。在连续铣削时的最佳切削速度，以切下的切屑呈暗红色为宜。 （2）淬火后材料的切削深度范围：一般根据加工余量和工艺系统刚性选择，一般情况下，ap=0.1～3 mm，目前针对断续切削淬火后材料的刀具材质有BN-S20，BN-H21两种材质，BN-S20牌号用于余量较大的粗加工工序，吃刀深度达到7-10mm，不需要再次退火处理就可以直接铣削加工，BN-H21材质主要用于≤0.5mm的精加工工序，精度高，寿命长； （3）进给量：一般为0.05～0.4 mm/r。在断续铣削淬火后材料时，为了减小单位切削力，应当减小进给量，以防崩刃和打刀；对于加工进给量的选择，华菱超硬建议根据工件的形状尺寸选择刀具角度，能提高加工效率同时，更能有效提高刀具的使用寿命。 1、硬质合金刀具 （1）选择细晶粒和超细晶粒(WC)基硬质合金刀具。以钴为粘结基，增加钴含量,可提高韧性。细化晶粒可提高硬度和耐磨性，普通硬质合金晶粒尺寸为2～3Λm，细晶粒为1～2Λm，超细晶粒为0.5Λm以下。 （2）TIC基、Ti(C,N)基硬质合金。以Ni2Mo为粘结剂，比重小，TiC基合金硬度高，与钢的摩擦系数小，耐磨性好；Ti(C,N)基硬质合金性能与TiC基近似，强度与抗塑变性能高于TiC基硬质合金。 （3）涂层硬质合金。用CVD或PVD法在韧性好的硬质合金基体上，涂覆TiC，Ti(C,N)，TiN，Al2O3薄层的涂层硬质合金，可提高硬质合金的切削速度，降低切削力，增加耐磨性和使用寿命。 2、CBN刀具 CBN刀具自身硬度在HRC95-100之间，不添加涂层即可轻松铣削淬火后材料，尤其HRC50以上的铣削加工效果更具优势，本身铣削加工就属于断续加工，对刀具的耐磨性和抗冲击韧性要求较高，对此采用BN-S20，BN-H20，BN-H21材质效果更理想。 以上三款材质均针对断续铣削所研制的，其中BN-S20材质可大余量重载铣削，吃刀深度1-10mm均可承受，而针对精铣工序，要求高精度高表面质量的淬火后材料来讲，选择BN-H20和BN-H21材质更合理，可获得Ra0.8以内的表面粗糙度，同时断续切削不崩刀，寿命更长。 如果单纯寿命没有达到预期，CBN刀片也可增加涂层，提高刀具寿命，相较于未涂层的CBN刀片，使用寿命可成倍提高。
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