原油蒸汽裂解制烯烃技术是以原油为原料的蒸汽裂解裂解技术,该技术节省了炼油的步骤,具有广阔的前景。但是,原油中不易汽化组分的存在易造成裂解炉管结焦等问题,影响裂解炉正常运转,研究者们纷纷提出相关技术来解决这一难题。本文介绍了原油蒸汽裂解制烯烃技术的发展情况,综述原油中轻重组分的分离和重组分的处理方法,阐述了各大专利商的技术要点,并探讨了发展趋势。 2.1 ExxonMobil公司ExxonMobil公司在原油蒸汽裂解制烯烃方面进行了多年的研究,成果较多。1970年,该公司最先提出了原油直接进行蒸汽裂解的工艺方法[6],该方法解决了原油作为原料进行蒸汽裂解时出现的结焦问题。如图1所示,该工艺在裂解炉的对流段引入外置的蒸馏罐用于原油的轻重组分分离。外置蒸馏罐为两个,原油进入第一蒸馏罐进行分离,分离出的轻组分(石脑油馏分)进入轻组分裂解炉进行裂解获得低碳烯烃,分离出的重组分进入第二个蒸馏罐,分离出较重组分(沸点为230-590℃)与重质馏分,较重进入重油裂解炉进行裂解获得低碳烯烃重质馏分经过汽提后做燃料油。该工艺通过两台蒸汽裂解炉的串联,使得原油中轻组分和较重组分能够分别进行裂解,通过工艺条件的分别优化能够得到较高的乙烯收率。并且该工艺有效地利用了两台裂解炉对流段回收的热量,有利于降低裂解炉的整体能耗。 延续采用蒸馏工艺分离原油中轻重组分的思路,ExxonMobil公司推出了原油先与稀释蒸汽混合,再通过裂解炉对流段增设的闪蒸分离器进行轻重组分分离,轻组分经预热后进行蒸汽裂解,重组分液体送入炼厂装置的新工艺[7],见图2。该技术的关注点在于采用闪蒸将原油中的重质液体馏分与较轻的烃馏分分离时,保证大多数的非挥发性组分处于液相中,以避免裂解炉管中的结焦问题。通过保持进入闪蒸器的物料的相对恒定温度来保持离开闪蒸器的蒸汽与液体的相对恒定比率。经过优化后的工艺仅需一台蒸汽裂解炉,使装置的操作更具灵活性。理论上这种工艺适合各种宽馏程范围的重质原料,终馏点在315~760℃的重质原料更为合适,当使用低硫的轻质原油、蜡油、常压渣油时使用该工艺的生产装置更具经济性。以此工艺为基础,该公司提出了在原油中加入汽提剂提高闪蒸分离效果的技术,汽提剂为石脑油、加氢尾油等常规裂解原料和乙烷丙烷等[8-9]。同时,该公司在裂解炉膛中添加相关管线对炉管内形成的焦炭进行定期烧焦并供热[10]。而且,为了实现更好的闪蒸分离效果,该公司开发了特殊的闪蒸分离器,包括垂直鼓和直径小于该鼓的圆柱形接收器,以实现足够的气液接触面,最大化的去除非挥发性组分[11]。 2.2Saudi Arabian Oil公司 2.3 LyondellBasell公司LyondellBasell公司的原油蒸汽裂解工艺主要关注在原油的汽化分离环节[15-19]。基本的工艺流程为,原油在裂解炉对流段预热后进入汽化装置,汽化产物进入裂解炉进行蒸汽裂解,液体馏分进入后续的蒸馏装置分离出各馏分产品[15],见图4。在汽化环节,采用特殊的汽化装置对全馏分原油进行有效的分离[16]。汽化装置分为一区和二区,其中,汽化一区为常规的气液分离设备离心分离、旋风分离等,汽化二区为带液体分布设备如多孔板的汽化塔或带有填料或塔板的汽化塔,填料和塔板等可增强蒸汽液体的接触和油在反应器中的分布,有利于重质原油部分的蒸发。 基于上述工艺,该公司开发了含汽化和加氢的原油蒸汽裂解工艺[17],见图5。原油在裂解炉对流段预热后进入汽化装置,汽化产物进入裂解炉进行蒸汽裂解,液体馏分进入加氢单元进行加氢处理,加氢产物的液体部分返回汽化单元,气体部分直接进入裂解装置的烯烃分离区。加氢单元的加入促使原油中更多的组分转换成烯烃,提高原油利用率。为了进一步降低原油中的非挥发性组分的含量,LyondellBasell在汽化和加氢单元中间增加了焦化[18]或者催化裂化工艺[19],进一步处理了原油中的重组分。至今未见LyondellBasell公司的原油制烯烃技术的相关工业化报道。 2.4Shell公司 原油在裂解炉对流段预热后进入气液分离器,分离出的气体返回对流段进行裂解,分离出的液体进入热解罐,进行温和热解,热解后产物再经过气液分离后,气体进入辐射段进行裂解,液体为沥青产品[20],如图6所示。工艺中采用专门设计的气液分离器[21],在上部入口产生涡流,用于从气流中去除未蒸发的部分。上部入口产生的离心效应迫使液滴靠在分离器壁上,液体进一步向下在壁上形成薄膜。这使得气流保持比传统闪蒸罐更热,并使壁面结焦最小化。Shell公司的工艺还提出了利用一个气液分离器和一个热解罐处理原油组分的工艺,在热解单元后连接汽提单元,同样实现热解产物的气液分离,气相进入辐射段进行裂解,液体为沥青产品。或者将热解单元与气液分离单元交换,将热解罐位于气液分离器上游。 另外,Shell公司还提出了利用一个或多个气液分离装置的组合将原油分离成不同馏分,随后在单独的辐射管组中进行蒸汽裂解的工艺[22]。该工艺使用了与特定原料馏分相关的特定辐射热解盘管组,可以达到不同的目标裂解深度。但该工艺涉及的辐射段炉管、急冷构件等过多,装置构造复杂,操作困难,不易工业化。 2.5Lummus公司 2.6国内公司 在原油蒸汽裂解制烯烃方面,我国的相关研究较少。中国科学院广州地球化学研究所采用间歇式绝热反应器对原油进行加工,类似于沙子炉裂解的方式,在绝热反应器中利用部分原油燃烧产生的热量加热物料,使物料达到高温,并裂解产生低碳烯烃[25]。虽然使用此技术能够有效解决原油裂解过程中的流动性差、汽化困难以及易结焦等问题,但是,使用间歇式反应器加工效率低,并且工艺过程中部分原料被作为燃料消耗,大大降低了原油的利用率。 3. 原油裂解制烯烃技术的发展趋势 将原油直接加工成烯烃被认为是降低乙烯生产成本的一种选择,而且该方案并不太依赖于炼油厂的生产流程。ISH的报告指出ExxonMobil公司的原油生产低碳烯烃工艺相比石脑油裂解制烯烃的原料成本可节约100至200美元/吨乙烯。这说明原油蒸汽裂解制烯烃技术在未来大有作为。 原油蒸汽裂解制烯烃技术的难点在于,原油中的高沸点物质难以气化,导致的蒸汽裂解炉管内结焦加剧,引起炉管堵塞和装置停工等问题。那么,为了克服这样的困难,各大专利商纷纷提出相关的路线。Corma等人认为含蒸汽裂解的原油制烯烃技术主要有以下三类 [30]:(a)含可控汽化过程的原油蒸汽裂解工艺;(b)原油预处理(加氢或溶剂脱沥青)、蒸汽裂解和重馏分催化裂化相结合的工艺;(c)与炼油相结合的蒸汽裂解及重馏分升级的工艺。其中,对于含可控汽化过程的原油蒸汽裂解工艺,这里并不局限于LyondellBasell公司的汽化-蒸汽裂解路线,还包括其他的闪蒸、旋风分离、蒸馏等轻重组分分离的路线。 结合Corma等人的看法,从原油中难以汽化组分的处理方法方面,可以将现有的原油蒸汽裂解制烯烃工艺分为脱轻和脱重两类路线。脱轻路线的着力点在轻重组分中轻组分的分离工艺,包括但不限于闪蒸、旋风分离、蒸馏、汽化等方法。采用脱轻路线的专利商比较多,包括ExxonMobil、Lyondellbasell、Shell、Lummus和中国石化等公司;脱重路线则是考虑如何将原油中难汽化组分升级成易汽化组分,主要采取加氢、溶脱、焦化、FCC、抽提等方法。采用脱重路线的专利商较少,有Saudi Aramco、Lyondellbasell和中国石化等公司。从中可以看出,在原油蒸汽裂解制烯烃的路线方面,脱重路线的研发比脱轻路线的研发力度更小,那么,脱重路线的可施展的空间更大。 原油裂解制烯烃技术的发展方向可以理解为:通过既经济又有效的脱轻/脱重的原油处理工艺,来解决原油中不易汽化组分在炉管中的结焦问题,从而获得原油蒸汽裂解制烯烃的可工业化的方案。继续寻找和开发经济有效的单元操作,分离原油中的轻组分和升级原油中的重组分,是科研工作者努力的方向。其中,以脱重工艺开发的较少,可以着重在这方面进行突破。如果能够从现有的石油化工的单元操作中寻找到有效的原油处理方法,那将是石油化工行业的里程碑式的进步。 近年来,各大专利商都在进行原油蒸汽裂解烯烃技术的研究开发,推动该技术不断的向前发展,其中不仅包括ExxonMobil、Saudi Aramco、Shell和中国石化等石油化工巨头,还包括Lummus和KBR等裂解炉制造公司。研究者们致力于解决原油中不易汽化组分引起裂解炉管结焦的难题。同时,由于该技术节省了炼油的中间步骤,大幅降低装置的资本成本和运营成本,其工业化进程正在不断加快。原油蒸汽裂解制烯烃技术的成功工业化将改变石化行业的运行规则。脱轻/脱重的原油处理工艺的进一步突破,将带来原油蒸汽裂解制烯烃技术的大幅进步,成为石油化工发展史上浓重的一笔。 |
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