【总师俱乐部】棉纺设备润滑管理应用浅析

文/张庆军 吴月荣 郭慧 张雪梅 赵  玲（山东省东营市宏远纺织有限公司）

为了保证棉纺设备良好的运转状态，发挥设备的先进效能，减少机台的故障率，必须重视设备的基础性维修与养护工作，其中润滑保养是设备维护保养中的一项重要内容，在预防维修中起到关建作用，设备的动态消耗35%左右损失在摩擦、摩损上，因此企业必须认真对待机械的润滑管理，在润滑保养中要做到有计划、有周期、有组织、有专人负责，杜绝润滑漏点，以延缓设备的磨损、老化和失效，防止引发设备事故，造成意外损失。规范用油、加强设备润滑管理是保持设备的先进状态，减轻动力消耗，延长机件使用寿命的重要保障。

1 设备润滑管理的目的

棉纺设备润滑管理的目的是有效减少工作表面的摩擦，消除由于摩擦带来的一系列不利影响，比如能量损失、设备寿命缩短、机器效率降低等，另外润滑油剂还能冲洗污物、防止表面腐蚀，在摩擦面之间形成润滑油膜，将原接触面的干摩擦进行分隔，变干摩擦为润滑油脂分子间的油性摩擦，从而减小动态机件的摩擦阻力，减少设备的内在磨损，降低转动机件及轴承间的受损力度，有效避免负重状态下的机件、轴承发热现象，并具有一定散热挥发的作用，确保设备高质高效运转，保证设备的先进性能和良好状态。

由于棉纺设备的多样化，企业应根据自身的设备类型，各工序机械结构特点，各传动部件速度的高低，不同车间的环境状态等因素，采取不同的润滑管理方法，使用适合本工序设备特性的润滑油脂，使设备转动部件始终保持“有油运转”的状态。

2 棉纺润滑方式的分类

2.1 润滑状态的分类

根据棉纺设备的运动形式，可分为三种润滑状态：

（1）液体润滑：两个摩擦副间有一层足够厚度和强度的油膜，使摩擦副间完全隔开，而不接触。

（2）边界润滑：两个摩擦副间有一层极薄的油膜，处于液体润滑和干摩擦之间的状态。

（3）半液体润滑：两个摩擦副间有突起，使得摩擦副表面出现不连续的油膜状态。

2.2 润滑方式的分类

依据润滑油脂的不同，可分为脂润滑和油润滑两大润滑方式。

（1）脂润滑分为：人工加润滑油脂，油枪加润滑油脂两种类型，有些转动机件密封严密，部位隐藏在设备内部，需油周期长，一般在设备大小修理时才能人工手工加油。对一些转动速度快，油耗时间周期短的部位，一般设备制造厂家都配有油嘴，如：设备各部位的罗拉轴承、锭子及高速传动轴等都配有油嘴，方便保养人员用油枪加油。

（2）油润滑分为油浴润滑、连续油流润滑、断续油流润滑、弥散微滴与油雾润滑五种类型，这五种类型的润滑方式在棉纺各工序设备中得到了广泛的应用，并条、条并卷机、精梳机、细纱机等传动齿轮箱，粗纱机卷绕部件的油浴自润滑，粗纱、细纱车头齿轮的断续加油润滑等，在生产中都发挥着积极的润滑作用。

3 棉纺润滑油脂的选用要领

润滑油脂可以起到减少机件摩擦，降低受损程度及缓解机件冲击、吸附自振、防止机件锈蚀和散热降温的作用。根据车间环境和工作条件的不同，常用的润滑油脂由液体油、半固体油脂、固体油脂三种形态。在棉纺设备中，要求用油要有足够的油性，能形成牢固的油膜，使机件能够得到良好的润滑，具有良好的吸附能力和渗入能力，具有适当的粘稠度，使油脂不易流失，并有较高的纯度和抗氧化性能，对机件有一定的洗涤效果，有良好导热能力和较大的热容量，有一定的抗氧化能力和受热稳定性，不易变质和失效，受热后粘度变化小。

润滑油脂油的选择应综合考虑摩擦接触面的工作条件、车间环境、设备类型、传动方式、润滑方式与装置特点等因素，选用的一般原则是：

（1）速高高、轻载荷、工作平稳时，可选用低粘度润滑油，（如细纱锭子小而轻，制造精度高，车间温差冬夏季不超过20℃，空气含尘量低，完全有条件采用低粘度油），建议高速锭子使用N10锭子油，针入度较大（稠度低）的润滑油脂，在边界润滑的重负荷运动机件上，宜选用极压型润滑化油。

（2）工作环境温度低时，宜选用粘度较小的润滑油脂，针入度较大的润滑油脂；在高温条件下时，应考虑润滑油的闪点和润滑油脂的滴点、溶点；在温度很低的条件下，应考虑润滑油的凝固点。

（3）在棉纺高温高湿的环境条件下，应选用抗乳化性较强、防锈性较好的润滑油脂，不能选用无抗水能力的钠基脂，摩擦副之间的间隙越小，要求润滑油的粘度越低。在精梳工序，由于FA系列精梳设备的特殊传动型式，我公司对精梳工序进行单独用油，车头传动箱体内选用美孚牌齿轮油629，更换周期一般一次/年，也可根据润滑油的使用情况灵活掌握，黄油选用粘稠度较低的美孚力士EP2，以利于在较长的输油管内快速到达需油点。

（4）摩擦面粗糙时，要求使用的润滑油脂的粘度大，润滑油性好，负荷小则反之，有冲击或间隙负荷，则选用粘度大或针入度小的油脂。

（5）采用循环润滑系统，油绳或油垫润滑装置的润滑，应采用粘度较小的润滑油，循环系统、密封圈、密封环、输油管等润滑部件均要采用抗氧化的材质，以免造成内漏外泄。

（6）集中润滑系统中采用的润滑油针入度宜大些，以便输送；人工间歇加油应采用粘度大一些的润滑油，以免发热流失过快。

（7）对外露齿轮、链条宜用粘度大的油或针入度小的油脂，以使机件表面的油脂保持较长的时间。

不同工序的设备，对用油规格的要求也不同，要保证各润滑点“按需用油”。

4 润滑管理的要点

由于车间高温高湿的特殊环境，棉纺设备机件之间的摩擦会产生热量，造成油脂挥发散失，如不及时添加油脂就会造成机件失油而出现干摩擦，造成机件接触面磨损变形甚至报废。因此要定时检查、定期加油，负荷较重的部位要缩短加油周期，及时补充或更换新油。一般负荷愈重，转速愈高的部位，加油周期应越短。

（1）企业应采用积极的润滑管理措施，合理选择和使用润滑油脂，确保油脂的质量。

（2）确定润滑管理体系，拟定设备润滑周期计划，编制设备润滑标准表。润滑标准表中必须包括机械名称、润滑部位、润滑方法、润滑用油、油品名称、加油及检查周期、换油周期、加油量、加油换油责任人姓名等内容，使维修保养人员明确岗位润滑管理标准。

（3）认真贯彻棉纺设备润滑工作中的“五定”管理（定点、定质、定量、定人、定时）。要有专人负责随时检查、严格按计划加油周期执行（见表1），各主传动油箱内的润滑油更要按周期统一更换。

表1 设备各润滑点周期表

注：表1中的润滑周期是指进口轴承，若采用国产轴承，应根据具体情况适当缩短润滑周期。

（4）随时检查设备的润滑状况，及时发现和解决润滑管理中存在的问题。

（5）定时检查，防止设备泄漏，总结积累治理漏油经验，积极推广好的管理方法。

（6）认真学习新油脂、新添加剂、新密封材料、新润滑技术，并灵活应用。

（7）加强岗位学习和技术培训，使每位员工熟练掌握润滑操作要领及标准。

（8）建立润滑规范标准和规章制度，加强监督检查工作，做好设备润滑记录，如有特殊情况，应及时采取必要的修正措施，最大程度地减少失油坏车。

5 润滑加油时操作要点

（1）严格执行加油计划周期及加油类型，遵守设备润滑的有关规定，避免遗漏油眼，油路不畅及堵塞要及时清理，保证油路通畅。

（2）加油前要把油眼剔净，各部位的传动轴承要清洗铁屑及尘杂后方能加润滑油脂。

（3）加油量要适中，如变速箱要细看油位线，滚动轴承应根据速度高低灵活掌据，既要加足又不要过多溢出，以免因缺油或油脂过多造成油脂飞溅、流失，链条、链轮、齿轮等油脂要勤加少加，随时保持机械加油部位的清洁。

（4）润滑油脂及加油工具应保持干净，不能有尘杂等混入，不能使用未经处理的回用油。

（5）发现机器异响、发热、磨损等现象应立即停车检查，加完油的轴承如果声音异常或温度过高，应该立即向有关人员反应，如轴承发热应特别注意，并增加加油次数（通常在正常运转下的轴承温度应该在60℃以下）。

（6）加油时要严格执行安全操作规程，需开车加油的部位更应小心谨慎，避免发生安全事故。

6 使用润滑油脂时应注意的事项

（1）新润滑油脂在加入机械后会发生两种变化，一是润滑油本身的化学变化，二是外物的污染。润滑油是有机化合物，在高温下很容易氧化，生成含氧的可溶于油的化合物，再形成有机酸类，最终则形成不溶于油的胶脂状物质。尤其在喷油时，油滴很小，呈现雾状，在高温高湿的环境中很容易氧化，如果润滑系统中再含有金属铜时，更会对油品氧化起催化作用。油品在被氧化的过程中酸值增加、粘度上升、颜色加重，当油脂的酸值、粘度增高到一定程度时，就不宜继续使用，应该及时完全清除掉旧油换上新油。

（2）为达到良好的润滑效果，有时会在润滑油中加入一定量的添加剂，使润滑油的性能产生改变。润滑油的代用和混用关系到设备的使用寿命，应谨慎选用，切不可用低档油代替高档油，只能以高档油代替低档油，即使是同类油品，如果生产厂家不同，使用前也应先进行油品检验，只有试验结果无异常才能使用。需要注意的是无论是代用还是混用，都多少会磨损设备，代用或混用过程中应注意随时检查设备的工作情况，如有异常尽快恢复原样，避免出现设备事故。

（3）润滑油脂如果被污染了，会增大设备之间的摩擦，造成设备意外损坏，因此要加强油品入厂入库的检查，储存油品的工具要保持清洁干净；润滑油要在规定的保质期内使用；禁止使用过期的油品；加注润滑油要适量，加油量过多会加速润滑油脂的变质，严重时还可能会引起零部件的粘结与异常磨损，油箱内加油过多还增加运动阻力，因此加油必须遵循“适量、定期”的原则。

（4）一旦发现油品劣化就要及时更换，如果油箱内的油质混浊并有微小杂质，要及时采取维修措施，消除故障隐患，保障机台的正常运转。

（5）如果企业不具有油品检验的手段，可以委托油品生产厂家进行检验和比对，确保油品质量。

7 润滑管理的成效

我公司制定了严格的润滑管理制度，根据各工序设备的特点制定出工序润滑周期图表，精准到每一个需油点及加油时间，并多次开展润滑管理岗位技术培训，通过各岗位润滑管理培训，使管理人员和保全保养操作人员全面掌握了润滑知识，认真执行加油标准，设备故障率由最初的5%下降到了1.5%，由于加强了各项保全保养的管理，采用了传统维修与状态维修相结合的管理模式，日常设备管理与周期设备管理相结合，加强润滑管理工作，目前我公司有17万纱锭，中夜班没有安排一个跟班修机工，设备运行状态良好，减少了用工，取得了较好的效果。