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通过精益自动化生产可促使生产线优化连续流，减少人员作业、取放、传递与判断等浪费。逐步实现安全自动化、工具自动化、工程自动化、生产线的自动化、整个工厂的自动化，从管理角度讲，精益自动化程度决定着企业效益和成本，那么怎么做好这一系列流程? 安全自动化 安全对于企业来讲不言而喻，没有安全就不能生产，也谈不上精益。 要做好安全自动化可分以下6个步骤来实施： 第一步：全员确立安全第一的理念，所有人必须明确安全生产是制造的基础，始终应将它摆在第一位。 第二步：消除不合理，不均一，不必要的浪费。 第三步：作业标准化，人的工作与机器的工作须确实区分，在设备的危险区域内不能有人。 第四步：推行6S即整理，整顿，清扫，清洁，素养和教育。 第五步：有异常自动停止。 工具自动化 有了安全自动化为基础，接下来我们可以着手以装配工程为对象的工具自动化。装配工程包含7个动作：寻找，搬运，决定位置，取道具，锁紧，道具还原，检查等。 若将每个动作一一赋予智能使其自动化，则有工具自动化的8项步骤如下： 1、工具道具化：将市面上所卖的工具加工为道具即专用化的工具，以方便使用。 2、位置复原：作业完成后工具及小设备回复原位置。 3、成组化：于一定作业位置，将所须的工具及配件成组，准备齐全。 4、选择自动化：作业，工具，配件等，不必经过考量，寻找及选择，而能够规律进行的状况。 5、工具自动化：由工具所进行的工作，转由电力或空压等小设备进行。 6、决定位置：决定工具，小设备的使用位置。 7、输送自动化：工具小设备的工作，与作业者的工作有所区分。 工程自动化 前面所提到的安全自动化基本项目，即在机械加工时，若发生任何异状时，能够自动加以阻止。 有了这个安全保障的基础就可以依以下10个步骤逐步实现工程自动化： 1、自动夹具：加工配件的固定，以机械，油压，气压等自动方式进行。 2、自动加工：手动加工作业以机械，油压，气压等自动方式进行。 3、自动搬运：弹出的配件自动搬运至次工程位置。 4、自动测定：配件全数自动测定。 5、自动输送：手动输送作业以机械，油压，气压等自动方式进行。 6、自动停止：加工工具及主轴等在加工完成时自动停止。 7、自动回复原位置：加工工具及主轴等在加工完成时自动停止后，返回启动点。 8、自动弹出：加工完成后配件自动卸下。 完成以上步骤，就可以完成人与机器的作业分离，作业员只需做装夹，拿取工件的动作即可，从而为一人多机，少人化创造了条件，同时质量也会得到很大提升。因为机器出错的机率肯定比人员手工作业小得多。 生产线的自动化 安全自动化是基础，工具自动化以装配作业为对象，工程自动化以机械加工工程为对象，综合以上三者，以降低制造成本为目标，从生产上的“点，线”晋升至“面”改革水准。接下来所要做的就是生产线的自动化。 生产线的自动化有以下步骤： 1、先确定节拍时间：不论何种制品，皆在其必须完成的恰好时间内制造。 2、控制：只有当后工程无产品，而前工程有产品的情形，才进行控制。 3、安灯：传达生产线流程中产品异状的装置。 4、单位流程：只针对一项产品，进行单位配件的搬运，装配，加工及素材的领取。 5、先导器：制作以目视即能了解节拍时间的装置。 6、U字型生产线：将设备依工程顺序逆时针排列，并由一人负责出口及入口。 整个过程的自动化 生产线实现了自动化就实现了自动化的点线面整合，接下来通过以下5步骤就实现了整个工厂的自动化： 1、水蜘蛛：分批的向各生产线领取，供给即巡回混载搬运人，情报传达人。 2、看板：消除制造过多的浪费，而且附有降低成本的自动指示装置等道具。 3、出货货品齐全：能否建立与消费者制造厂邻接的关系，其中以异状探测为第一优先。 4、目视管理：工厂所有物品的正常状态，异常状态，瞬间能清楚。 5、大空间化：结合各生产线的零头作业，成为整数的作业，以进行省人化。 其实自动化并非程度越高越好，可以运用价值工程的手段来考量自动与手工作业的经济价值，以此来判断某项作业自动化的可行性。对于那些精度要求不高，手工作业也不会出错，而实现自动化却要大量成本的地方，往往手工作业更加经济。企业所要做的，其实就是注意从接到订单到向顾客收钱这其间的作业时间，运用自动化，JIT等手段，提高效率，剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。 |
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