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生产物流管理的最高境界是让所有物资有序流动，没有中间的等待和积压，即物流不是“物留”。 理想状态的最小库存量，是全供应链都是“单件”的加工和转运，这当然是不现实的，但是经过努力，可以无限趋近于这个理想状态。 01：过量的库存 库存是物流的集散地和周转节点，库存的管理水平直接决定了物流的有序性。 过量的库存将导致：不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；使先入先出的作业困难，不良品晚期发现；损失利息及管理费用；占用厂房空间，造成多余的生产场地、仓库建设投资的浪费。 最关键的是：过量的库存延长了生产周期，降低了生产系统的反应速度。 02：在制品库存的分析与降低 因素一：生产周期长于顾客的要货周期 如果顾客要货周期是一天，生产周期是5天，那么就需要将生产过程分为五段，每段的起点都需要安排一天的库存量，不然就不能及时交付。所以生产周期越短，整体库存量就越低。 因素二：瓶颈工序的产能和生产任务的大小 当生产任务大于瓶颈工序的产能时，必然要安排瓶颈工序适当加班，因此，必须保证一定的“加班库存”。当生产任务小于或等于瓶颈工序的产能时，则瓶颈工序不需要延长工作时间，这部分“加班库存”自然消除。 因素三：安全库存量 因存在设备的计划外停机、原辅材料供应不足、工具的早期损坏、质量不合格等风险，需要在相关工序后设定“安全库存”，以保证出现个别工序异常状况时能够保证其他工序的正常生产。只有通过系统管理，降低上述风险发生几率，才能降低“安全库存”。 因素四：物料搬运频次 物料搬运的频次越低，则一次搬运的物料量就越大，自然需要足量的“搬运库存”。因此，提高物料搬运频次，才能降低“搬运库存”。 因素五：工序间距离 工序间物理间距越长，一次物料搬运的成本就越大，管理者就倾向于使用小频次、大批量的搬运方式，甚至增加中间品库，因此，根据生产场地的大小，尽可能采用连续流布局，可以降低，甚至消除这部分“距离库存”。 因素六：工序间生产的同步性 当各工序只按照各自的生产计划进行生产时，必然导致工序各自为政，产生前后工序生产不同步现象，在库房中自然就产生了“同步性库存”。只有加强“同步性”管理，才能降低或消除这部分库存。 因素七：工艺要求的放置时间 有的生产工序完成后，工艺均规定了不同的的静置时间（干燥，退火，混合等等），静置时间决定了“工艺库存”的大小，只有进行技术改造，缩短静置时间，才能降低“工艺库存”。 03:原料库存的分析与降低 因素一，供应商100%按期交付的能力 通过和供应商的协调沟通，实施必要的管理措施，提高供应商到货的准时度，可以降低原辅材料库存。如：供应商到货的准时度为1天的离散度，就需要额外多储备一天量的库存，如果供应商的准时度提高到1小时的离散度，则只需要额外储备1小时的库存即可。 因素二，供应商品质保障能力 原辅材料的到货合格率越高，针对不合格的原辅材料“质量风险库存”量的设置就可以越低，因此，通过各种手段提高原辅材料生产企业的过程质量保证能力，可以有效降低这部分“质量风险库存”。 因素三，原辅材料到货频次 到货频次的高低决定了原辅材料库存量的大小，频次越高，则库存量越低。如到货频次为1个月一次，则需要原辅材料保持至少一个月的储备，如到货频次为一周，则原辅材料保持至少一周的储备即可。 04：先入先出管理 先入先出是指物料在制造过程中，不管途经加工点、库存点还是周转运输中，都保持相同的序列，以保证可追溯性管理的实现。先入先出管理在工序加工的过程中主要体现为“先到的先加工”。在周转运输中的体现为“先装的先卸”。在物流管理中，最易造成先入先出混乱的是库存点，库存点的先入先出管理取决于物料存放方法，主要方法是： 一：运用步进式装置 运用斜坡货架，从货架的后部放料，从前面取料，利用物料的重力自动步进；或者安装步进式传送带，用机械的动力完成步进。 二：物料定位管理 将库存区划线定位，精确到一个包装的级别。相同的物料储存区设置一对“先入”和“先出”标识牌，“先入”牌放在空库位上，表示最优先的储存位置；“先出”牌放在物料上，表示需最先领用的物料。“先入”和“先出”牌随物料的周转而即时移动。 三：运用自动化仓库技术 通过计算机管理和条码识别，由仓库管理系统保证先入先出。 四：人工倒库位 人工倒库位是最不易实施的管理手段，这种方式需要库管人员付出大量的体力劳动，只有加强监管力度、配备充足的劳动力，这种方式才可能发挥作用。 05：结语 库存量的高低是供应链系统策划和有效运行的结果。库存量降低是持续改进供应链系统的结果。库存量的考核对象，是生产管理部部长，而不是库管员。 对库存管理的局部优化，只会让库存转移到供应链的另外一个地方，并不会因此而享受到库存降低的好处，很可能带来库存聚集而导致的更大的恶果。 |
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