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这几天生病没有做专业工作，反而有时间进一步学习TOC的相关理论和工具。特意将TOC与精益进行了比较分析，以帮助自己能深入的思考。也相当于个人的阶段性学习总结吧。 关于理念的层面我分析的较少，因为不能落地的理念都是忽悠。 序号 | TOC的理念和方法 | 精益的理念和方法 | 补充说明 | 1 | 有效产出(Throughput, T) | 从顾客的角度重新定义价值 | 在必要的时间，生产必要数量的必要产品 | 2 | 投资(I , Investment) 资产(Ia ,Assets) 存货(In ,Inventory) 营运费用(Operating Expense, OE) | 消除无效劳动（无效，不均衡，不稳定）。少人化。 用小型，慢速的设备应对多品种小批量的市场 在投资设备前，优先改善作业方法 | TOC关注于系统指标，精益关注于具体的方法。互为补充。 | 3 | 存货在成本中的冲突 | 库存是万恶之源 | 相同的表达，成本核算方法需要改进 | 4 | 增加利润：TOC强调用TOC的优势来提高销售 | 精益认为增加销售，比降低成本困难得多。 | 两个角度的思考，现实中都需要使用。实际上，因为丰田的质量好，成本低，已经销量第一。 | 5 | 五步骤之一：找出 | 根据需求设定节拍，不满足节拍的工序是瓶颈 | TOC用观察的方法，看物料堆积。精益直接用节拍衡量。 | 6 | 五步骤之二：挖尽 | 对瓶颈工序进行手作业、移动时间分析，或者用山积图调整作业内容 | TOC用比其他工序更长的作业时间，或并联设备。精益强调先改善作业的方法，不要强化劳动，不要先购买设备。 | 7 | 五步骤之三：配合，非瓶颈不要过量生产。用的是计算投料点，限制投料。 | 精益用节拍和多能工限制过量生产，“机停人不停”。另外还有看板的规则限制过量生产。标准手持和超市，也是为了限制过量生产。 | 方法差异较大，toc的方法聚焦于瓶颈的满负荷，非瓶颈可以先不理会，反正有能力储备。精益的方法，要求基础管理比较高。Toc的方法见效快；精益的方法稳定性高。 | 8 | 五步骤之四：提升，提高瓶颈的能力。 | 精益在这个环节和第二个环节方法一样。 |
| 9 | 五步骤之五：回头，改善新出现的瓶颈 | 精益一样用节拍来衡量 | 精益有个基准-节拍。将节拍作为生产管理的基本单位。TOC似乎没有节拍的概念，提到了鼓，但是对鼓没有进一步细化。 | 10 | 对墨菲的管理，TOC用缓冲设置来化解影响 | 精益用标准作业，接力区，自工序完结，TPM，5S等限制波动的幅度。再加上异常警报停止。 | Toc是先建立缓冲，然后再改善。精益是强化基础管理，直接消除异常。 | 11 | 缓冲的运用 | 精益有非常在制，但是是临时措施。 | 对立的观点。Toc用缓冲来保证快速畅流。精益是将缓冲当作异常警报。 | 12 | TOC强调物流的平衡 | 精益强调一个流生产 |
| 13 | Toc认为市场波动无法缓解 | 精益是用定期的总量平衡，和品种与数量的平衡来应对市场的变化。 | 这个点上总是出现认知的不一致。可能很多专家没有研究过丰田的销售。 | 14 | Toc将管理聚焦于瓶颈 | 精益对所有工序采用一样的管理手段，用的是标准化。 | 精益强调问题是公共财富，所有问题解决后都要标准化，都要横向展开。 | 15 | TOC是管理精英设计系统，是自上而下的管理 | 精益推广全员的意识活动，全员参与管理。 |
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暂时想出来这么多的对照点，各位朋友有兴趣可以在此基础上补充，并指出我错误的地方。相信真理越辩越明，也相信通过深入思考，可以帮助所有人加深对TOC和精益的共同理解。
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