目的 过程失效分析旨在识别失效起因、模式和影响,并展示它们之间的关系,以便进行风险评估。 过程失效分析的主要目标是: · 建立失效链 · 每个过程功能的潜在失效影响、失效模式和失效起因 · 使用鱼骨图(4M类型)或失效网识别过程失效起因 · 顾客和供应商之间的协作(失效影响) · FMEA表格中失效文件化和风险分析步骤的基础 每个过程要素/步骤(结构分析/步骤二和功能分析/步骤三)都会执行失效分析。 失效 过程步骤失效源于产品和过程特性。示例包括: · 不符合要求 · 不一致或部分被执行的任务 · 没有目标的活动 · 不必要的活动 失效链 针对特定失效,需考虑以下三个方面: · 失效影响(FE) · 失效模式(FM) · 失效起因(FC) NO .壹. 失效影响 失效影响与过程项的功能(系统、子系统、组件要素或过程名称)相关。失效影响被描述为顾客注意或体验的结果。PFMEA中应当明确指出可能影响安全或导致不符合法规的失效。 顾客可能是: · 内部顾客(下一步操作/后续操作/操作目标) · 外部顾客(下一层级/OEM/经销商) · 立法机构 · 产品或产品最终用户/操作人员 以下失效影响会进行严重度评级: 1.您的工厂:假设在工厂内检测到失效,则该失效模式的影响(工厂会采取什么措施,例如:报废) 2.发运至工厂:假设在发运至下个工厂前未检测到失效,该失效模式的影响(下一个工厂会采取什么措施,例如:分拣) 3.最终用户:过程项影响的后果(最终用户关注、感觉、听到、闻到什么等,例如:车窗升得太慢) 在决定哪一组失效影响适用时, 应当提出以下问题会有帮助: 1.失效模式是否会对下游加工过程造成物理影响,或对设备或操作人员造成潜在伤害? 在后续任何顾客工厂内无法进行装配或与对手件对配。 若答案为是,则识别PFMEA中“您的工厂”和/或“发运至工厂”的制造影响。若答案为否,请回答第2个问题。 示例可包括: · 无法在工位x处装配 · 无法在顾客端进行卡嵌 · 无法在顾客端进行对接 · 不能在工位x处钻孔 · 导致工位x处刀具过度磨损 · 工位x处设备损坏 2.对顾客端操作人员带来安全风险 注:若零件无法组装,则对最终用户不产生影响,第2个问题也不适用。 2.对最终用户有什么潜在影响? 独立于计划或实施的任何控制,包括错误或防错,请考虑导致最终用户注意或体验的过程项会发生什么。此类信息可能通过DFMEA获得。若某一影响来自DFMEA,则PFMEA中的产品影响描述应当与相应的DFMEA保持一致。 注:在某些情况下,分析团队可能并不了解最终用户影响(例如:目录零件、现货产品、第3级组件)。若不了解此类信息,应当根据产品功能和/或过程规范定义影响。 示例可包括: · 噪声 · 很费劲 · 气味难闻 · 间歇运行 · 漏水 · 怠速不稳 · 无法调整 · 难以控制 · 外观不良 · 监管系统功能下降或失效 · 最终用户无法控制车辆 · 对最终用户的安全影响 3.若在到达最终用户前检测到失效影响,会发生什么? 当前或接收位置的失效影响也需要考虑在内。 识别PFMEA中“您的工厂”和/或“发运至工厂”的制造影响。 示例可包括: · 停线 · 停止发运 · 整车候检 · 产品100%报废 · 生产线生产速度降低 · 增加人力以维持所需的生产线节拍 · 返工和返修 |
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来自: 宋洋sy > 《51-PFMEA》