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棉纺企业的产品质量控制是一项连续、复杂而又前后相互关联的系统工程，想要科学管理、精准控制，就必须掌握纺纱各工序质量控制要点。（1）摇架压力要一致。摇架加压不一致会造成牵伸效率差异大，造成成纱重量不匀增大。 （2）工艺要规范统一。罗拉隔距、后牵伸倍数、隔距块大小等不统一，也会造成成纱重量不匀增大。（3）工艺齿轮要统一，尤其是牵伸工艺齿轮。否则容易造成重量偏差大和错支等问题。（2）优选专件器材。优选细纱专件器材，改善纱线粗细节和棉结。（3）抓好半制品质量。控制好前纺半制品纤维的伸直平行和分离度，为改善细纱条干奠定基础。粗纱条从导纱杆喂入的过程中，不能有互相交叉和摩擦，喂入喇叭口若有脏花堵塞，会造成意外伸长，并产生细节和毛羽。喂入粗纱不能出现挂摇架的现象，否则会产生意外伸长、刮毛等问题。无下皮圈纺纱或下皮圈严重跑偏，棉条不在皮圈上通过，条干会严重变差，比如正常条干为13%，无下皮圈纺纱条干会高达18%以上，粗细节会增加几十倍。前罗拉或前皮辊缠花或有损伤、轴承损坏，会产生约8-10cm的规律性机械波，这种纱织布后会形成木纹布，危害极大。要做好检查并及时通知检修和更换专件。（1）锭钩失效后，落纱工、挡车工拔纱接头时锭带跑槽。（1）落纱开车后，落纱工、挡车工要加强巡检，发现锭带跑偏要及时处理。（3）操作人员要按规范操作，防止造成人为的强捻纱、弱捻纱。因皮辊加压失效或双股粗纱、机前飘头等造成的错支纱的管纱，成形会明显粗于正常纱，落纱工落纱时做好把关工作，防止专件缺失（如无后皮辊纺纱）。负压风箱网糊花，整台车负压不足，会造成质量恶化。网格圈积花、异型管内堵塞，成纱会产生非明显规律性、连续性棉结（即通常说的棉点纱或米粒纱）。加强对细纱卷绕部位的检修和保养工作，规范挡车和落纱操作，科学调整管纱成形的粗细，坚决消除冒头、冒脚纱，消除葫芦纱和磨钢领纱。 （1）络纱速度。络纱速度主要影响络筒机产量与生产效率，对筒子成形和质量影响也较大，落纱速度的选择要综合考虑，与工艺人员沟通优选来确定。（2）络筒张力。一般根据卷绕密度进行调节，应保持筒子成形良好，不松软；如果纱线通道挂回丝，尤其是张力盘部位夹回丝，张力就会产生大的波动，会影响筒子成形质量；张力盘处要作为重点检查清理的部位。（3）重视纱线捻接质量。因为每个筒纱里都会有几十个接头，捻接质量合格与否直接影响后工序的断头数量和生产效率。合格的捻接头必须符合两条标准：一是捻接外观要合格，二是捻接强力达到原纱强力的80%以上。（4）电清盲区严把关。电子清纱器上方至槽筒下面这一区域是质量监控的盲区。不能有挂回丝和飞花集聚现象，否则会附入筒子纱，形成大量夹丝和乱线等疵点。（5）大夹盘和小夹盘不允许缠回丝。大夹盘和小夹盘如果缠回丝，回丝头端会随着气流带入筒子端面形成回丝带入疵点。（6）关注温湿度及电清切疵量。班组管理者要关注车间温湿度和电清切疵数量的变化，发现异常及时与工艺、设备人员沟通，便于及时清除本工序存在的问题或者追踪前道工序的质量问题。（7）筒子纱质量检验。对于筒子纱的检验，挡车工为第一责任人，收筒子工和装袋工为质检执行人员，要层层把关，不能让有问题的筒子流到后工序。（8）成包重量要合格。多数企业筒子成包由络筒工序管理，每包棉纱必须要称重合格才能打包，不能有亏重或盈重现象，否则造成客户投诉或自己工厂受损失。（9）品种标识要清晰。不同纱支或品种，纸管管头颜色、包装封口绳、打包带必须有明显的区分，防止装错包、错品种。（10）外包装产品标识要清晰。生产日期、品种支数非常重要，必须标注清楚。如果纱支品种不清或写错，会造成错支等重大质量事故；没有日期标注，客户织布时使用了时间间隔较长的纱后，基本都会出现布面黄白档或布面横档。只有熟悉并掌握各工序的质量控制要点，按科学的质量管控措施和方法对各工序进行管理控制，不断优化工艺，才能为每道工序的质量控制打好基础。
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