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1 Q/LG. 5--2001 机械制造工艺基本术语 1 主题内容与适用范围 本标准规定了机械制造工艺的一般术语 ,表面加工术语，冷作、钳工、装配术语，自动化系 统术语及其定义。 本标准适用于我公司的技术管理、质量管理、生产管理及有关经营活动。 2 引用标准 GB 4863 机械制造工艺基本术语 3 一般术语 3.1基本概念 3.1.1工艺 使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。 3.1.2机械制造工艺 各种机械的制造方法和制造过程的总称。 3.1.3典型工艺 根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。 3.1.4产品结构工艺性 所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。 3.1.5零件结构工艺性 所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。 3.1.6工艺性分析 在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议 的过程。 3.1.7工艺性审查 在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建 议的过程。 3.1.8可加工性 在一定生产条件下，材料加工的难易程度。 3.1.9生产过程 将原材料转变为成品的全过程。 2 Q/LG. 5--2001 3.1.10工艺过程 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3.1.11工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。 3.1.12工艺方案 根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施 的指导性文件。 3.1.13工艺路线 产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的 先后顺序。 3.1.14工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 3.1.15工艺设计 编制各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。 3.1.16工艺要素 与工艺过程有关的主要因素。 3.1.17工艺规范 对工艺过程中有关技术要求所做的一系列统一规定。 3.1.18工艺参数 为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。 3.1.19工艺准备 产品投产前所进行的一系列工艺工作的总称。其主要内容包括：对产品图样进行工艺性分 析和审查；拟定工艺方案；编制各种工艺文件；设计、制造和调整工艺装备；设计合理的生产 组织形式等。 3.1.20工艺试验 为考查工艺方法、工艺参数的可行性或材料 的可加工性等而进行的试验。 3.1.21工艺验证 通过试生产，检验工艺设计的合理性。 3.1.22工艺管理 科学计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。 3 Q/LG. 5--2001 3.1.23工艺设备（工装） 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳 工工具和工位器具等。 3.1.24工艺纪律 在生产过程中，有关人员应遵守的工艺秩序。 3.1.27成组技术 将企业的多种产品、部件和零件，按一定的相似性准则，分类编组，并以这些组为基础， 组织生产各个环节，从而实现多品种中小批量生产的产品设计、制造和管理的合理化。 3.1.28自动化生产 以机械的动作代替人工操作，自动地完成各种作业的生产过程。 3.1.29数控加工 根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序，输入到机床的数控装置或控 制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。 3.1.30工艺过程优化 根据一个（或几个）判据，对工艺过程及有关参数进行最佳方案的选择。 3.1.31生产纲领 企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。 3.1.32生产类型 企业（或车间、班组、工作地）生产专业化程度的分类。一般分为大量生产，成批生产和 单件生产三种类型。 3.1.33生产批量 一次投入或产出的同一产品（或零件）的数量。 3.1.34生产周期 生产某一产品（或零件）时，从原材料投入到出产品一个循环所经过的日历时间。 3.1.35生产节拍 流水生产中，相继完成两件制品之间的时间间隔。 3.2生产对象 3.2.1原材料 投入生产过程以创造新产品的物质。 3.2.2主要材料 4 Q/LG. 5--2001 构成产品实体的材料。 3.2.3辅助材料 在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。 3.2.4毛坯 根据零件（或产品）所要求的形状、工艺尺寸等而制成的供进一步加工用的生产对象。 3.2.5铸件 将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属工件或毛坯。 3.2.6锻件 金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。 3.2.7焊接件 用焊接的方法而得到的接合件。 3.2.8冲压件 用冲压的方法制成的工件或毛坯。 3.2.9工件 加工过程中的生产对象。 3.2.10工艺关键件 技术要求高、工艺难度大的零、部件。 3.2.11外协件 由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部件。 3.2.12试件 为试验材料的机械、物理、化学性能、金相组织或可加工性等而专门制作的样件。 3.2.13工艺用件 为工艺需要而特制的辅助件。 3.2.14在制品 在一个企业的生产过程中，正在进行加工、装配或待进一步加工、装配或待检查继续加工 或装配的制品。 3.2.15半成品 在一个企业的生产过程中，已完成一个或几个生产阶段，经检验合格入库尚待继续加工或 装配的制品。 3.2.16成品 5 Q/LG. 5--2001 在一个企业内完成全部生产过程，可供销售的制品。 3.2.17合格品 通过检验，质量特性符合标准要求的制品。 3.2.18不合格品 通过检验，质量特性不符合标准要求的制品。 3.2.19废品 不能修复又不能降级使用的不合格品。 3.3工艺方法 3.3.1铸造 将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能的铸件的方法。 3.3.2锻造 在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获 得一定几何形状、尺寸和质量的锻件的加工方法。 3.3.3焊接 将焊接处金属（或 /和焊丝）熔化，把两个（或两个以上）工件变为一体的操作方法。 3.3.4热处理 将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组织，从而获得 所需要性能的加工方法。 3.3.5表面处理 改善工件表面层的机械、物理或化学性能的加工方法。 3.3.6表面涂覆 用规定的异已材料，在工件表面上形成涂层的方法。 3.3.7机械加工 利用机械力对各种工件进行加工的方法。 3.3.8压力加工 使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切削的加工方法。 3.3.9切削加工 利用切削工具从工件上切除多余材料的加工方法。 3.3.10车削 工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。 6 Q/LG. 5--2001 3.3.11铣削 铣刀作旋转主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。 3.3.12钻削 用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。 3.3.13铰削 用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度的方法。 3.3.14锪削 用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。 3.3.15磨削 用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。 3.3.16冷作 在基本不改变材料断面特征的情况下，将金属板材、型材等加工成各种制品的方法。 3.4.17冲压 使板料经分离或成形而得到制件的加工方法。 3.3.18铆接 借助铆钉形成的不可拆连接。 3.3.19粘接 借助粘接剂形成的连接。 3.3.20钳加工 一般在钳台上以手工工具为主，对工件进行的各种加工方法。 3.3.21装配 按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。 3.3.22包装 对产品采取一定的包装措施，通过储存、运输等流通过程使产品完好无损地运到用户手中。 3.4工艺要素 3.4.1工序 一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过 程。 3.4.2安装 工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的那一部分工序。 7 Q/LG. 5--2001 3.4.3工步 在加工表面（或装配时的连接表面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的 那一部分工作。 3.4.4辅助工作 由人和（或）设备连续完成的那一部分工序，该部分工序不改变工件的形状、尺寸和表面 粗糙度，但它是完成工步所必须的。如更换刀具等。 3.4.5工作行程 刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。 3.4.6空行程 刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。 3.4.7工位 为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部 分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。 3.4.8基准 用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 3.4.9设计基准 设计图样上所采用的基准。 3.4.10工艺基准 在工艺过程中所采用的基准。 3.4.11定位基准 在加工中用作定位的基准。 3.4.12测量基准 测量时所采用的基准。 3.4.13装配基准 装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 3.4.14辅助基准 为满足工艺需要，在工件上专门设计的定位面。 3.4.15工艺孔 为满足工艺（加工、测量、装配）的需要而在工件上增设的孔。 3.4.16工艺凸台 8 Q/LG. 5--2001 为满足工艺的需要而在工件上增设的凸台。 3.4.17工艺尺寸 根据加工的需要，在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸。 3.4.18尺寸链 互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。 3.4.19工艺尺寸链 在加工过程中的各有关工艺尺寸所组成的尺寸链。 3.4.20加工总余量（毛坯余量） 毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。 3.4.21工序余量 相邻两工序的工序尺寸之差。 3.4.22工艺留量 为工艺需要而增加的工件（或毛坯）的长度。 3.4.23产量定额 在一定生产条件下，规定每个工人在单位时间内应完成的合格品数量。 3.4.24时间定额 在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。 3.4.25作业时间 直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间。可分为基本时间和辅助时间两部分。 3.4.26基本时间 直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时 间。 3.4.27辅助时间 为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。 3.4.28布置工作地时间 为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等） 所消耗的时间。 3.4.29休息与生理需要时间 工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。 3.4.30准备与终结时间 9 Q/LG. 5--2001 工人为了生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。 3.4.31材料消耗工艺定额 在一定生产条件下，生产单位产品或零件所消耗的材料总重量。 3.4.32材料工艺性消耗 产品或零件在制造过程中，由于工艺需要而损耗的材料。如铸件的浇、冒口，锻件的烧损 量，棒料等的锯口、切口等。 3.4.33材料利用率 产品或零件的净重占其材料工艺定额的百分比。 3.4.34设备负荷率 设备的实际工作时间占其台时基数的百分比。 3.4.35加工误差 零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对理想几何参数的偏离程度。 3.4.36加工精度 零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对理想几何参数的符合程度。 3.4.37加工经济精度 在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长 加工时间）所能保证的加工精度。 3.4.38表面粗糙度 工件表面的粗糙层度。 3.5工艺文件 3.5.1工艺路线表 描述产品或零、部件工艺路线的一种工艺文件。 3.5.2车间分工明细表 按产品各车间应加工（或装配）的零、部件一览表。 3.5.3工艺过程卡片 以工序为单位简要说明产品或零、部件的加工（或装配）过程的一种工艺文件。 3.5.4工艺卡片 按产品或零、部件的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。它以工序为单元，详细说明产品 （或零、部件）在某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及 所用设备和工艺装备等。 10 Q/LG. 5--2001 3.5.5工序卡片 在工艺过程卡片或工艺卡片的基础上，按每道工序所编制的一种工艺文件，一般具有工序 简图，并详细说明该工序的每个工步的加工（或装配）内容、工艺参数、操作要求以及所用设 备和工艺装备等。 3.5.6典型工艺过程卡片 具有相似结构和工艺特征的一组零、部件所能通用的工艺过程卡片。 3.5.7典型工艺卡片 具有相似结构和工艺特征的一组零、部件所能通用的工艺卡片。 3.5.8典型工序卡片 具有相似结构和工艺特征的一组零、部件所能通用的工序卡片。 3.5.9工艺守则 某一专业工种所通用的一种基本操作规程。 3.5.10工艺附图 附在工艺规程上用以说明产品或零、部件加工或装配的简图或图表。 3.5.11毛坯图 供制造毛坯用的，表明毛坯材料、形状、尺寸和技术要求的图样。 3.5.12装配系统图 表明产品零、部件相互装配关系及装配流程的示意图。 3.5.13工艺关键件明细表 填写产品中所有工艺关键件的图号、名称和关键内容等的一种工艺文件。 3.5.14外协件明细表 填写产品中所有工艺外协件的图号、各称和加工内容等的一种工艺文件。 3.5.15专用工艺装备明细表 填写产品在生产过程中所需要的全部专用工艺装备的编号、名称、使用零（部）件图号等 的一种工艺文件。 3.5.16外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度、使用零（部） 件图号的一种工艺文件。 3.5.17企业标准工具明细表 填写产品在生产过程中所需的全部本企业标准工具的名称、规格与精度，使用零（部）件 11 Q/LG. 5--2001 图号的一种工艺文件。 3.5.18工位器具明细表 填写产品在生产过程中所需的全部工位器具的编号、名称、使用零（部）件图号的一种工 艺文件。 3.5.19材料消耗工艺定额明细表 填写产品零件在制造过程中所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺 文件。 3.5.20材料消耗工艺定额汇总表 将'材料消耗工艺定额明细表'中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 3.5.21工艺试验报告 说明对新的工艺方案或工艺方法的试验过程，并对试验结果进行分析和提出处理意见的一 种工艺文件。 3.5.22工艺总结 新产品经过试生产后，工艺人员对工艺准备阶段的工作和工艺、工装的试用情况进行记述， 并提出处理意见的一种工艺文件。 3.5.23工艺文件目录 产品所有工艺文件的清单。 3.5.24工艺文件更改通知单 更改工艺文件的联系单和凭证。 3.5.25临时脱离工艺通知单 由于客观条件限制，暂时不能按原定工艺规程加工或装配，在规定的时间或批量内允许改 变工艺路线或工艺方法的联系单和凭证。 3.6工艺装备与工件装夹 3.6.1专用工艺装备 专为某一产品所用的工艺装备。 3.6.2通用工艺装备 能为几种产品所共用的工艺装备。 3.6.3标准工艺装备 已纳入标准的工艺装备。 3.6.4夹具 12 Q/LG. 5--2001 用以装夹工件（和引导刀具）的装置。 3.6.5模具 用以限定生产对象的形状和尺寸的装置。 3.6.6刀具 能从工件上切除多余材料或切断材料的带刃工具。 3.6.7计量器具 用以直接或间接测出被测对象量值的工具、仪器、仪表等。 3.6.8辅具（机床辅具） 用以连接刀具与机床的工具。 3.6.9钳工工具 各种钳工作业所用工具的总称。 3.6.10工位器具 在工作地或仓库中用以存放生产对象或工具用的各种装置。 3.6.11装夹 将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。 3.6.12定位 确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程。 3.6.13夹紧（卡夹） 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。 3.6.14找正 用工具（和仪表）根据工件上有关基准，找出工件在划线、加工或装配时的正确位置的过 程。 3.6.15对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置的过程。 3.7其它 3.7.1粗加工 从坯料上切除较多余量，所能达到的精度和表面粗糙度都比较低的加工过程。 3.7.2精加工 从工件上切除较少余量，所得精度和表面粗糙度都比较高的加工过程。 3.7.3配作 13 Q/LG. 5--2001 以已加工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个（或两个以上）工件组合在一起 进行加工的方法。 4 表面加工术语 4.1孔加工 4.1.1钻孔 用钻头在实体材料上加工孔的方法。 4.1.2扩孔 用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。 4.1.3锪孔 用锪削方法加工平底或锥形沉孔。 4.1.4冲孔 用冲模在工件或板料上冲切孔的方法。 4.2外园加工 4.2.1车外园 用车削方法加工工件的外园表面。 4.2.2磨外园 用磨削方法加工工件的外园表面。 4.3平面加工 4.3.1车平面 用车削方法加工工件的平面。 4.3.2铣平面 用铣削方法加工工件的平面。 4.3.3刨平面 用刨削方法加工工件的平面。 4.3.4磨平面 用磨削方法加工工件的平面。 4.4槽加工 4.4.1车槽 用车削方法加工工件的槽。 4.4.2铣槽 14 Q/LG. 5--2001 用铣槽方法加工工件的槽。 4.2.3拉槽 用拉削方法加工工件的槽或键槽。 4.5螺纹加工 4.5.1车螺纹 用螺纹车刀切出工件的螺纹。 4.5.2滚压螺纹 用一付螺纹滚轮，滚轧出工件的螺纹。 4.5.3搓螺纹 用一对螺纹模板（搓丝板）轧制出工件的螺纹。 4.5.4攻螺纹 用丝锥加工工件的内螺纹。 4.5.5套螺纹 用板牙或螺纹切头加工工件的螺纹。 4.5.6磨螺纹 用单线或多线砂轮磨削工件的螺纹。 4.6齿面加工 4.6.1铣齿 用铣刀或铣刀盘按成形法或展成法加工齿轮或齿条等的齿面。 4.6.2滚齿 用齿轮滚刀按展成法加工齿轮、蜗轮等的齿面。 4.6.3刨齿 用刨齿刀加工直齿园柱齿轮、锥齿轮或齿条等的齿面。 4.6.4插齿 用插齿刀按展成法或成形法加工内、外齿轮或齿条等的齿面。 4.7成形面加工 4.7.1车成形面 用成形车刀、车刀按成形法或仿形法等车削工件的成形面。 4.7.2铣成形面 用成形铣刀、铣刀按成形法或仿形法等铣削工件的成形面。 15 Q/LG. 5--2001 4.7.3磨成形面 用成形砂轮、砂轮按成形法或仿形法等磨削工件的成形面。 4.7.4电加工成形面 用电火花成形、电解成形等方法加工工件的成形面。 4.8其它 4.8.1滚花 用滚花工具在工件表面上滚压出花纹的加工。 4.8.2倒角 把工件的棱角切削成一定斜面的加工。 4.8.3倒园角 把工件的棱角切削成园弧面的加工。 4.8.4钻中心孔 用中心钻在工件的端面加工定位孔。 5 冷作、钳工及装配常用术语 5.1冷作 5.1.1排料（排样） 在板料或条料上合理安排每个坯件下料位置的过程。 5.1.2放样 根据构件图样，用 1：1的比例（或一定的比例）在放样台（或平板）上画出其所需图形的 过程。 5.1.3展开 将构件的各个表面依次摊开在一个平面上的过程。 5.1.4号料 根据图样或利用样板、样杆等直接在材料上划出形状和加工界限的过程。 5.1.5切割 把板材或型材等切成所需形状和尺寸的坯料或工件的过程。 5.1.6剪切 通过两剪刃的相对运动，切断材料的方法。 5.1.7弯形 将坯料弯成所需形状的加工方法。 16 Q/LG. 5--2001 5.1.8压弯 用模具或压弯设备将坯料弯成所需形状和加工方法。 5.1.9拉弯 坯料在受拉状态下沿模具弯曲成形的方法。 5.1.10滚弯 通过旋转辊轴使坯料弯曲成形的方法。 5.1.11热弯 将坯料在热状态下弯曲成形的方法。 5.1.12弯管 将管材弯曲成形的方法。 5.1.13热成形 使坯料或工件在热状态下成形的方法。 5.1.14胀形 板料或空心坯料在双向拉应力作用下，使其产生塑性变形取得所需制件的成形方法。 5.1.15扩口 将管件或空心制件的端部径向尺寸扩大的加工方法。 5.1.16缩口 将管件或空心制件的端部加压，使其径向尺寸缩小的加工方法。 5.1.17缩颈 将管件或空心制件的局部加压，使其径向尺寸缩小的加工方法。 5.1.18咬缝（锁接） 将薄板的边缘相互折转扣合压紧的连接方法。 5.1.19收边 使工件单边起皱收缩而弯曲成形的方法。 5.1.20扭曲 将坯料的一部分与另一部分相对扭转一定角度的加工方法。 5.1.21拼接 将坯料以小拼整的方法。 5.1.22卷边 将工件边缘卷成园弧的方法。 17 Q/LG. 5--2001 5.1.23折边 将工件边缘压扁成叠边或压弯成一定几何形状的加工方法。 5.1.24翻边 将板件边缘或管件（或空心制件）的口部进行折边或翻扩的加工方法。 5.1.25修边 对板件的边缘进行修整加工的方法。 5.1.26矫正（校形） 消除材料或制件的弯曲、翘曲、凸凹不平的加工方法。 5.1.27校直 消除材料或制件弯曲的加工方法。 5.1.28校平 消除板材或平板制件的翘曲、局部凸凹不平的加工方法。 5.2钳工 5.2.1划线 在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。 5.2.2打样冲眼 在毛坯或工件划线后，在中心线或辅助线上用样冲打出冲点的方法。 5.2.3锯削 用锯对材料或工件进行切断或切削加工的方法。 5.2.4錾削 用锤打击錾子对金属工件进行切削加工的方法。 5.2.5锉削 用锉刀对工件进行切削加工的方法。 5.2.6堵孔 按工艺要求堵住工件上某些工艺孔。 5.2.7标记 在毛坯或工件上做出规定的记号。 5.2.8去毛刺 清险工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。 5.2.9倒钝锐边 18 Q/LG. 5--2001 除去工件上尖锐棱角的过程。 5.2.10砂光 用砂布或砂线磨光工件表面的过程。 5.2.11除锈 将工件表面上的锈蚀除去的过程。 5.2.12清洗 用清洗剂清除产品或工件上的油污、灰尘等脏物的过程。 5.3装配与试验 5.3.1配套 将待装配产品的所有零、部件配备齐全。 5.3.2部装 把零件装配成部件的过程。 5.3.3总装 把零件和部件装配成最终产品的过程。 5.3.4调整装配法 在装配时用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整以达到装配精度的方法。 5.3.5修配装配法 在装配时修去指定零件上预留修配量以达到装配精度的方法。 5.3.6互换装配法 在装配时各配合零件不经修理、选择或调整即可达到装配精度的要求。 5.3.7分组装配法 在成批或大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按组进行互换装配 以达到装配精度的方法。 5.3.8试装 为保证产品总装质量而进行的各连结部位的局部试验性装配。 5.3.9型式试验 根据新产品试制鉴定大纲或设计要求，对新产品样机的各项质量指标所进行的全面试验或 检验。 5.3.10性能试验 为测定产品或其部件的性能参数而进行的各种试验。 19 Q/LG. 5--2001 5.3.11寿命试验 按照规定的使用条件（或模拟其使用条件）和要求，对产品或其零、部件的寿命指标所进 行的试验。 5.3.12破坏性试验 所规定的条件和要求，对产品或其零、部件进行直到破坏为止的试验。 5.3.13温度试验 在规定的温度条件下，对产品或其零、部件进行的试验 5.3.14压力试验 在规定的条件和要求，对产品所产生的噪声大小进行测定的试验。 5.3.15噪声试验 按规定的压力条件下，对产品或其零、部件所进行的试验。 5.3.16电气试验 将机器的电气部分安装后，按电气系统性能要求所进行的试验。 5.3.17漆封 对产品中不准随意拆卸或调整的部位，在产品装调合格后，用漆加封的措施。 5.3.18铅封 产品装调合格后，用铅将其指定部位封住的措施。 5.3.19启封 将封装的零、部件或产品打开的过程。 6 自动化制造系统术语 6.1计算机数控（ CNC） 用存贮程序计算机代替数控装置，按照计算机中的控制程序来执行一部分或全部数控功能 的数字控制系统。 6.2直接数控（ DNC） 用一台大型通用计算机（或中央计算机）输出的数据直接供给一群（几台到几百台）数控 机床，以控制各台机床自动地完成各自工作的数字控制系统（同'群控' ） 6.3计算机辅助设计（ CAD） 通过向计算机输入设计资料，由计算机自动地编制程序、优化设计方案并绘制产品或零件 图的过程。 6.4计算机辅助工艺规程编制（ CAPP） 20 Q/LG. 5--2001 通过向计算机输入被加工零件的原始数据、加工条件和加工要求，由计算机自动地进行编 码、编程直至最后输出经过优化的工艺规程卡片的过程。 6.5计算机辅助制造（ CAM） 利用计算机分级结构将产品的设计信息自动地转换成制造信息，以控制产品的加工、装配、 检验、试验、包装等全过程以及与这些过程有关的全部物流系统和初步的生产调度。 6.6柔性制造系统（ FMS） 利用计算机控制系统和物料输送系统，把若干台设备联系起来，形成没有固定的加工顺序 节拍，在加工完一定批量的某种工件后，能在不停机调整的情况下，自动地向另一种工件转换 的自动化制造系统。 6.7工业机器人 一种可编程的自动化机械操纵器。它具有几个自由度和象人一样的手臂与手指，能在较大 的范围内模仿人的操作进行连续工作。 6.8管理信息系统 对企业管理中的各个部分和分支的计划、实施和控制等各级活动提供精确而及时的管理决 定信息，以实现对企业全面有效管理的信息加工系统。 6.9自动化仓库 能自动地控制物质流和信息流的仓库。这种仓库使用由计算机控制的具有堆码起重机和传 送器的自动搬运设备及在多层建筑中的自动储存室。它能自动及时修正储备信息，并且对进、 出库物品和需要储备的物品都能及时反映出来。 6.10无人化制造系统（ UWS） 从毛坯制造到成品包装入库全部生产过程都由计算机控制的全盘自动化的制造系统 （同'无 人化工厂'） |
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