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看了一些评论，都说富士康代工厂没技术含量，其实呢，这种理解是比较片面的，组装厂和组装厂还是有区别的，而且还不小。况且富士康供应链整合做的这么彻底。家底还是有的。起码在以下几个方面，在行业前茅没问题。只是这些太工业了，不和终端消费者直接打交道。 1.LCD液晶面板，特别是高端8K，收购夏普。和LG比应该问题不大。 2.自动化领域。恐怕业内再也找不到有这么多自动化部门的公司了。上到次集团层级，下到制造处层级，都有自动化部。核心产品FOXBOT。和德国产品自然有距离，模仿意味较浓，但是早已可以量产。（2017年富士康一家企业的机器人数量（二十几万台），大概就占全球累计总出货量（200多万台）十分之一左右） 3.精密刀具。富士康ST产品处主攻刀具，业界一流不敢说，名列前茅绰绰有余。当年iphone4，高光倒角就是用自主研发刀具加工的。（我看过一些刀具，有些细如发丝。一把刀大几万块钱估计是要，不需要外面采购了，自主内部采购，省下一大笔钱。富士康刀具主要是李军旗博士团队研发的，据说他现在是富士康级别最高的大陆员工） 4.量测设备。华南检测中心研发的量测设备，和国外一线装备还有差距，但是在国内而言，怎么也是排的上号的。还有富士康几乎拥有业内最完备的工业实验室。 5.光学，激光和点胶设备。这些稳定度和大族世宗还不能比，但是投产也是问题不大的。 能不能取代，多久取代，算一下就知道:
富士康从事电脑、通讯、电脑机壳，主板，手机，电视，MP3/4，电脑配件，服务器，移动硬盘，闪存消费电子、数位内容、汽车零组件、通路产品、高端手机配件、定位自行车、交换机、云存储、机柜、高端电脑配件笔记本，路由器等几乎所有3C领域产品和相关配件的代工业务。客户包括华为、戴尔、惠普、索尼、诺基亚、摩托罗拉、苹果、思科、IBM、西门子、阿尔卡特等国际大厂。是一家toB的公司，也是是全球最佳代工企业，没有之一。 现在网上一直说富士康只是一个组装厂，比亚迪可以取代，看到这个，我还是觉得挺好笑的。再给比亚迪五年时间，它连富士康手机配件业务都取代不了。更别说通信、服务器、8K，富士康这些其他核心业务了。 如果要审视富士康在制造领域的地位，还是应该从它生产的产品入手好一点。 1.制造业对经济的重要性。 中国服务业产值在GDP已经过半，制造业三分之一左右。这让许多人误以为制造业不重要，这种观点是不准确的。制造业是一个重资产行业，毛利非常低，非常不赚钱的一个行业。但是群吸效应非常明显。一个制造业大厂，金融保险证券服务，工程服务需求是非常强大的，富士康这种体量，一个园区都可以养活四五个分行的人（这些人专门服务富士康的员工），其他的诸如医疗点，餐厅之类的更是别说。整体而言有一个数据，就是一个制造业人口平均可以带动6个非制造人口就业。而且这些被带动有非常多高薪人群，比如精密装备运维服务，就是一些高薪人士。所以会发现一个现象:制造业发达是经济起飞的基础。无论是英国，美国，日本，亚洲四小龙，我国都遵循这个规律。（这一点其实生活化理解就是，咱每天衣食住行那些形形色色的商品，它哪里来?总是被生产出来的吧。而且它能够做到物美价廉的原因，就是生产端能够不断压缩单件制造成本。商品流通，各个环节以这个成本为基础再继续加上自己的利润最后形成需求端售价。极端一点:当这个产品突然停止供应了，商业就会大受影响。中间过程的各种金融服务和相关上市公司的股票就会剧烈波动，影响金融市场稳定。产生系统性风险。） 所以，制造业是经济压舱石。（经常有人同情搞制造的人，认为我们生活在水深火热之中，可是另一方面呢，又想买性价比高的产品，这其实是矛盾的，制造成本不压低，高性价比就不可能实现，制造怎么压成本?“要么用不好的材料，不好的设备，要么用便宜的人。） 二、生产制造的基本过程 生产过程本质上是一个输入/输出作业，输入原材料，产出成品。这种输入输出是一个相对的概念，比如输入矿石，输出钢铁，这是冶金行业，输入钢铁输出板材这是钢铁行业，输入板材输出车盖，这是汽车加工行业，输入坏汽车输出好汽车，这是维修和售后。这些行业首尾呼应，形成供应和需求链条上中下游关系，形成产业链。小的方面，每个公司也有自己的链条，主链条就是生产核心产品的工艺（每个公司不一样），支链条就是生产这个主链条所需要的产品的工艺链条，包括设备的，辅助具的，零部件的。比如，生产手机，最终是装配。其前段零部件有玻璃的生产制造，后壳的生产制造，主板，电阻，电容，处理器，触摸屏，射频，摄像头，各种的生产制造。这些每一个延生出去都是一条一条产业链。那生产这些东西需要设备吧，比如CNC数控，磨床，砂光机，大型化学表面表面处理，物理表面处理，注塑成型，冲压机等等，同时，产品不是放进机器就能生产的，总要有东西装夹，而且那么精密的产品，有些还特别小，几条的公差，对装夹具要求肯定很高，好那生产这个精密夹具的设备就要更精密了。那生产这个夹具的夹具呢?也是一样的道理。针对这种夹具设计和工艺设计，他是非常靠经验和技术积累的，好与不好，就会影响产品品质和单价。（制造业追求的一直是产品单价成本这件事情，因为如果单件成本过高，基本上就意味着公司倒闭。比如:投入10个原材料，直通率10%，这种工厂就会倒闭，那如果90%呢?那就是牛逼哄哄。中国制造的牛逼是在这里，并不单单是说是人力成本低，天天剥削让你蛮力加班死干，越来越没人愿意的，那些说啥吃苦耐劳撑起中国制造，已经越来越不符合实际了，现在是技术和工程取胜，中国具有世界上最多数量的工程服务人员和技工队伍。中国的大专教育和普通本科教育为此提供强大的支撑。） 富士康内部品质卡控非常严格，出品质异常，主管领导基本就凉了。所以，几十年来，客户批退为0。“不接受不良品，不制造不良品，不流出不良品”是富士康的品质政策，针对这条政策，设置了IQC，IPQC，PQC，OQC，FQC机制，同时还有跨前检政策，内部后制程定义为前制程的客户，分开结算成本，后工序来料品质异常，由前工序派客服来后制程处理，费用由前制程承担。类似这种机制设计，保证了富士康做产品非常快而且品质高，直通率非常高。 富士康的工艺能力从它的客户群分布就可以看出来。 三、比亚迪为啥取代不了富士康 1.业务覆盖3C全产业链。富士康从事电子制造业务。这种高端制造非常靠技术积累。并不是许多网友想象的像搭积木一样，把产品组装在一起那么简单。单单一个手机RF的测试都要过多少精密设备的检测?里面有多少技术指标需要Check?还真的以为装上去就能用啊。另外，富士康的客户主要是世界一线大厂，几乎覆盖所有产品线。这些产品生产过程中所用的模治检具几乎都是富士康旗下子公司自己设计生产和制造。大部分自动化设备也是旗下子公司设计生产和制造。相当一部分部分工具机也是旗下子公司生产设计和制造。大家只知道富士康是一家代工企业，却不知道它也是一家具备独立模具开发能力公司，具备自动化开发能力的公司，具备工具机开发能力的公司。富士康非常大，而且产品全。它几乎可以用自己家的产品在一个园区内搭传输网，基站，然后用自己的手机，自己的内部卡，在这个内部网络里面进行通信。全世界再找不到第二家产品线这么多的公司了。 2.富士康单件成本可以做到业界最低，富士康制造运营机制是代工领域的最佳实践。富士康是一个非常重流程积累和作业手法文件化的公司，即使一个初中生进来经过短暂培训就可以把事情做好。举个例子:富士康的车间技术员很少大专以上的，基本上是高中中专程度。反观其他竞争对手，基本上至少大专。比如，架线这件事情，你让本科生去干，要五个人，在深圳，一人要付一万，就是五万。可是如果让一个本科生去思考怎样把这件事情做好，制定制度，负责督导。然后让4个高中生去干，他们只负责实施不要考虑怎么做，给他们七千工资，给本科生一万二工资，也才四万。而且效果比较好。（第一种经常发生不同人架线标准不一，然后周末都被叫回去加班，这种情况在富士康少很多。） 3.还有一些关于账物管理的机制，生产责任的机制，富士康都是做得非常好的。比如:验证借料这件事情，工程师即使和产线不熟，也很好借，有一张单子，签一签就行，在外面一些工厂就要找人协调，借完物权有时候都追不到，最后不知道跑哪里去。类似这种小细节富士康做的非常好。国内其他厂商进步空间很大。（现在国内制造业普遍工时违法。富士康已经可以做到六休一，是非常不错的了。只有管理浪费这件事情哪天解决了，才是全面落实劳动法的关键。否则我们的工人兄弟姐妹们只能无休无止的加班。而且政府为了经济指标，还不能查，因为一查一堆违法。） 4.最后再扯扯产品开模能力，效率太惊人了，前一天开会讨论，第二天样品就摆在桌上了。（这主要是富士康有规模巨大的制造工程人员和各种设备，比如，一个手机里面的摄像头支架，只要客户要，都可以用CNC给你铣出来。如果你是客户产品工程师，要做一个摄像头焊点验证，需要5个摄像头支架，确认最终设计。去找两家厂商，一家告诉你他要找外面供应商开模做，大概需要五天，富士康说我可以用CNC铣，付费高三倍，明天下午做好。你会选哪个?实际情况是选了富士康。因为设计进度浪费的钱，远远大于几个小机构件多花的那点钱。） 5.园区式建厂模式。只有上规模的代工厂才拥有独立工业园。富士康几乎所有工业园都是独立的。里面有门诊部院，超市，饭店，公寓，图书馆，游泳池，网吧，篮球场，健身房，党委，工会。像一个小镇一样。不会像一些代工厂，就两栋楼，许多厂挤在一个园区，没有生活设施。 如果再加上建厂，设备准备，工艺再开发，那更是难。不妨想象一下，比如你一直是做华为手机机构件，某个工艺，比如染色，它用的是物理表面技术，突然让你转去做化学表面工艺，是不是就比之前搞物理表面的难度大很多。有些事情，在富士康随便搞搞就成功，在其他公司研发大半年没成功，就是是因为一个是从0到1，一个是从100到101。有积累和没积累，这种难度系数差很多。 富士康的客户产品会一般是要先预演，报告细节，格式都要过好几遍的。让客户充分体验到“服务周到”。客户啥要求都答应，不行做的，也不说不行，就说有难度，要试一下，然后出个验证报告，说确实做不了，我们建议走这样的工艺（给客户备选方案:富士康有自己的产品设计团队，专门研究客户产品图，经常是可以给出改善建议的。）看看行不行。曲线救国。 单纯从技术面和管理面来看，目前其他代工厂要取代富士康，有难度，而且还不小。 |
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