【标杆学习】现场改善及案例分析

一、精益生产的理论框架

二、现场的定义及改善

1.定义：

• 广义：企业赚取利润活动的主要场所。（研发、生产、销售）
• 狭义：制造产品或提供服务的地方。

2.现场改善与各个部门息息相关

3.现场改善为什么从生产开始？

生产是主线，通过生产过程中发生的问题，拉出其他版块（采购、技术、人力等）存在的问题。生产现场是一面镜子，直接反映管理水平的高低。

4.解决现场问题的两种方法：

• 创新：运用高科技，投入大成本。

• 改善：改善运用常识性工具，不需要花多少钱。（ TQM、TPM、JIT、QC活动、员工提案建议制度）

5.什么是改善？

改善：就是发现问题、动手解决问题，推动进步的一种工作方法。

改善就是发挥人的智慧，让现场改得更好、更简单、更轻松、更方便。

6.主要的改善工具

三、改善的目的

1.为什么要改善？

2.企业间业绩的差距：

3.通过改善培养人才

通过改善，培养人的判断力、分析力、改善力、表现力。

4.通过改善活动提高团队凝聚力

四、改善的着眼点

1.从现场的浪费中发现问题

2.从现场的管理标准中发现问题

什么是标准？———做事情的最佳方法。

什么是问题呢？——现状与已确立的标准之间必须解决的差距。

3.标准的重要性：

• 是教训、经验的总和，最优化的制造、管理方法；

• 是员工培训、教育的依据；

• 是管理者监督、检查的依据；

• 使管理可视化，一眼能发现问题。

4.我们要创建哪些标准？

人：《出勤管理规定》、 《新员工培训管理规定》、《作业要领书》、《异常处理流程》；

机：《安全操作规程》、《设备点检标准》、《换型作业指导书》

料：《检验标准》、《库存管理标准》、 《出入库管理标准》、《物料消耗管理标准》

环：《3S管理标准》

其他：《从接单到生产的业务流程》、《模具的开发流程》……

5.从现场的管理目标中发现问题

6.从客户的反馈/需求中发现问题

小故事：合格率的检查标准

 二战期间，美国空军降落伞的合格率为99.9%，这就意味着从概率上来说，每一千个跳伞的士兵中会有一个因为降落伞不合格而丧命。军方要求厂家必须让合格率达到100%才行。厂家负责人说他们竭尽全力了，99.9%已是极限，除非出现奇迹。于是军方改变检查标准，每次交货前从降落伞中随机挑出几个，让厂家负责人亲自跳伞检测。

从此，奇迹出现了，降落伞的合格率达到了百分之百。  

五、改善的原则与步骤

1.改善的原则

2.改善的基本步骤：

六、管理者的行动

1.现场管理的两大项工作：

维持：现行技术、管理方法和操作标准。

改进：提升现行标准，包括创新和改善。

维持：80% 

改进：20%

2.现场管理的PDCA法：

3.管理者的行动

1）建立标准

• 建立标准

• 对员工展开标准的培训教育

• 对标准是否得到遵守进行监督

• 修订标准
  

因为：有标准才能发现问题。

2）制定管理目标

• 制定管理目标（品质、工时、成本、交期）

• 为实现管理目标开展改善活动

3）找到客户

• 找到各自的客户（内部/外部）；

• 了解客户的需求；

• 满足客户的需求。