| 1.缩水 | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1，入水太小，保压保不进去 | | 2，排气不良 | | 3，模具运水冷却不好 | | 4，模具偏芯 | | 5，模具粘模引起拉凹 | | 6，断针，断镶件 | | 7，唧咀，水口流道太小了 | | 8,热流道堵塞了 | | 9,热流道漏胶了 | | 工艺原因 | 1.保压压力太小 | | 2.保压时间太短 | | 3.熔胶量不足 | | 4，模温太高，收缩大 | | 5，模温太低，填充不顺 | | 6，模锁太紧，排不了气 | | 7，射胶转换位置设定不合理 | | 8.射胶压力，速度设定不合理 | | 9.射咀堵住了 | | 10,炮筒温度太高了 | | 11,漏胶了 | | 设计原因 | 1，入水位置不当 | | 2，厚薄不均衡 | | 3，胶位太厚 | | 4，收缩率取值不当 | | 5，骨位设计太厚 | | 6,冷却位置不当,冷却水道不够多 | | 设备原因 | 1，机台太小，压力不足 | | 2，三小件，炮筒破损，封不住胶 | | 3，射胶油缸油封漏油，压力不稳定 | | 4，油泵破损，压力不稳定 | | 5，炮筒温度异常（有一不升起，由傍边带起） | | 6，炮筒冷却水效果不好，有反胶 | | 7，机台螺杆型号与塑料不配 | | 8，电压输出不当，不稳定 | | 材料原因 | 1，料未焗好 | | 2，料，水口没有拌均匀 | | 3，料颗粒太大，颗粒不均匀 | | 4，料收缩率太大了 | | 2.缺胶 | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1，入水太小，射不满胶 | | 2，排气不良,困气缺胶 | | 3,模具偏芯 | | 4,唧咀，水口流道太小了 | | 5,局部困气,要设排气镶针 | | 6,包胶五金与模具配合不当 | | 7,热流道堵塞了 | | 8,热流道漏胶了 | | 工艺原因 | 1,射胶压力太低了 | | 2,射胶速度太慢了 | | 3,模温太低了 | | 4,熔胶量不足 | | 5,射胶转换位置设定不合理 | | 6,炮筒温度太低了 | | 7,射咀堵住了 | | 8,模锁太紧，排不了气 | | 9,漏胶了 | | 设计原因 | 1，入水位置不当 | | 2,骨位设计太薄 | | 3,产品拐角太尖锐 | | 设备原因 | 1，机台太小，压力不足 | | 2，三小件，炮筒破损，封不住胶 | | 3，射胶油缸油封漏油，压力不稳定 | | 4，油泵破损，压力不稳定 | | 5，炮筒温度异常（有一不升起，由傍边带起） | | 6，炮筒冷却水效果不好，有反胶 | | 7，机台螺杆型号与塑料不配 | | 8，电压输出不当，不稳定 | | 材料原因 | 1,料的流动性不好 | | 2,料，水口没有拌均匀 | | 3,料颗粒太大，颗粒不均匀 | | 3.料花 | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1，入水太小，喷射现象 | | 2,排气不良,困气料花 | | 3,尖锐拐角,残胶料花 | | 4，唧咀口，水口针点处太小了 | | 5,热流道有死角,残胶 | | 6,热流道感温位置不当,线异常 | | 7,热流道堵塞一半了 | | 8,模具渗水了 | | 9,热流道温度太高了,料分解 | | 工艺原因 | 1,背压未设恰当 | | 2,射胶速度太快,射花 | | 3,前段射胶参数设置不当,射花 | | 4,熔胶速度太快,分解料花 | | 5,射胶尾段未缓速收尾,困气料花 | | 6,射咀堵住一半了 | | 7,模温太低了 | | 8,分型面排气堵了,要4小时清理一次了 | | 9，抽胶太长了 | | 10,炮筒温度太高了,料分解 | | 设计原因 | 1,水口设计不圆滑入胶,残胶料花 | | 2,排气设定位置不当,不够多 | | 3,入水方式不当(针点,方型，圆形，扇型) | | 设备原因 | 1,三小件，炮筒破损,预塑质量不好 | | 2,射咀与模具唧咀R不合,混入空气射花 | | 3,料桶发热异常,风机坏了 | | 4，炮筒温度异常（有一不升起，由傍边带起） | | 材料原因 | 1，料未焗好,烤料温度设置不当 | | 2,料有异物异料 | | 3,料颗粒太大，颗粒不均匀 | | 4,料，水口没有拌均匀 | | 5.抽粒料异常,烤不干 | | 4.气纹 (夹线) | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1，入水太小，喷射气纹 | | 2，碰穿位后合流位置未做排气处理 | | 3，排气不良,困气气纹 | | 4，热流道堵塞一半了 | | 5，排气太集中了，多开几个 | | 工艺原因 | 1，前段射胶参数设置不当,射纹 | | 2，射胶转换位置，速度设定不合理 | | 3，射胶尾段未缓速收尾,困气气纹 | | 4，射咀堵住一半了 | | 5，背压设定不当 | | 6，抽胶太长了 | | 7,模温太低了 | | 设计原因 | 1,入水方式不当(针点,方型，圆形，扇型) | | 2，入水位置不当 | | 3，未按模流分析设排气 | | 设备原因 | 1,三小件，炮筒破损,预塑质量不好 | | 2，射咀孔太小了 | | 材料原因 | 1，料未焗好 | | 2，抽粒料材质太差了 | | 5.混色 (阴阳色,厚薄印,烧黄烧黑) | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1，热流道温度异常，烧黄烧黑混色 | | 2，排气不良,烧黄烧黑混色 | | 3，热流道死角残胶混色 | | 4，排气太集中了，阴阳色，多开几个 | | 5,模具偏芯 | | 工艺原因 | 1，背压设定不当 | | 2，熔胶温度太高，烧黄烧黑混色 | | 3，射速太快，烧黄烧黑混色 | | 4，熔胶量太少了 | | 5，熔胶速度设定不恰当 | | 6，模温太低了，厚薄印 | | 7，熔胶温度太低，色母未熔化均匀 | | 8,模温不均匀,阴阳色 | | 9.分型面排气堵了,烧焦，要清理 | | 设计原因 | 1，排气设计不够多，阴阳色 | | 2，厚薄不均衡，厚薄印 | | 3,冷却位置不均匀,阴阳色 | | 设备原因 | 1,三小件，炮筒破损,预塑质量不好 | | 2，螺杆型号不对，不是PP防混色螺杆 | | 3，射咀孔太大了 | | 4，射咀残胶，烧黄烧黑混色 | | 材料原因 | 1，料未混均匀 | | 2，料，未添加扩散油，扩散剂 | | 3，色母，色粉，颗粒状不扩散 | | 4,料颗粒太大，颗粒不均匀 | | 5,料，水口没有拌均匀 | | 6，水口料未筛粉尘 | | 7，普通的，高温的，色母，色粉用错 | | 8，抽粒料材质太差了 | | 6.拖胶丝 | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1,模具唧咀孔太大了 | | 2，热流道流涎 | | 工艺原因 | 1,炮筒,射咀温度太高了 | | 2,热流道咀温度太高了 | | 3,背压未调恰当 | | 4,抽胶未调恰当 | | 5,如需要,则座退(不建议) | | 设计原因 |
| | 设备原因 | 1,射咀孔太大了 | | 2,射咀与模具唧咀R不合 | | 材料原因 | 1,材料流动性太好了 | | 2,材料粘性太高了 | | 7.顶针印 | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1,顶针头未防滑处理 | | 2,需换散气针 | | 3,模具出模不顺,太粘模了 | | 工艺原因 | 1,射得太饱和了 | | 2,保压压力太大了 | | 3,模温未设恰当 | | 4,顶针速度太快了,压力太大了 | | 设计原因 | 1,胶位太薄了 | | 设备原因 |
| | 材料原因 | 1,抽粒料材质太差了 | | 8.披锋 | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1,模具未配合好,未飞好模 | | 2,模具断针,断镶件,崩缺了 | | 3,热流道温度太高了 | | 工艺原因 | 1,射胶太饱和了 | | 2,射压,保压压力太大了 | | 3,射速太快了 | | 4,模未锁紧 | | 5,熔胶温度太高了 | | 6,模温太高了 | | 设计原因 | 1，入水位置不当 | | 设备原因 | 1,机台锁模力不足 | | 2,机铰不平衡 | | 3,机台型号不适合(螺杆型号) | | 材料原因 | 1,材料流动性太好了 | | 2,料，水口没有拌均匀 | | 3,水口料太多了 | | 9.粘模 (断水口) | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1,模未省好 | | 2,出模不顺,出模斜度不够 | | 3,前模粘力大于后模 | | 4,模具偏芯 | | 5，模具冷却不好 | | 6,唧咀冷却不好 | | 工艺原因 | 1,射得太饱和了 | | 2,保压压力太大了 | | 3,保压时间太长了 | | 4,顶出太快了 | | 5,炮筒温度太高了,料分解了 | | 6,模温太高了 | | 7,周期不当 | | 设计原因 | 1,脱模型式不当 | | 2,顶针设计太小了 | | 3,分型面线未设恰当 | | 4,唧咀太长了 | | 5,冷却位置不当,冷却水道不够多 | | 设备原因 |
| | 材料原因 | 1,料太脆了 | | 10.尺寸NG | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1，模具未做准尺寸数据 | | 2，胶件出模不顺，顶变形 | | 3，入水太小了 | | 工艺原因 | 1，保压压力未设恰当 | | 2，保压时间不当 | | 3，背压不稳定 | | 4，周期设定不当 | | 5,模温不均匀,变形了 | | 6，射胶压力，速度设定不合理 | | 设计原因 | 1，设计尺寸数据不对 | | 2.收缩率取值不当 | | 设备原因 | 1，三小件，炮筒破损，射胶终点不稳 | | 2，射胶油缸油封漏油，压力不稳定 | | 3，油泵破损，压力不稳定 | | 4，炮筒温度异常（有一不升起，由傍边带起） | | 5，炮筒冷却水效果不好，有反胶 | | 6，电压输出不当，不稳定 | | 材料原因 | 1，料，水口没有拌均匀 | | 2，料颗粒太大，颗粒不均匀，下料不均 | | 11.气泡 | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1，入水太小了 | | 2，模具困气 | | 3，模具运水冷却不好 | | 4，局部困气,要设排气处理 | | 工艺原因 | 1，背压设定不当 | | 2，保压时间太短了 | | 3，保压压力太小了 | | 4，射速太快了，熔胶转速太高了 | | 5，分型面困气了，困气气泡。 | | 6，炮筒温度太高了 | | 7，模温设定不恰当 | | 设计原因 | 1,入水方式不当(针点,方型，圆形，扇型) | | 2，入水位置不当 | | 3，厚薄不均衡 | | 4，胶位太厚 | | 5,水口设计不圆滑入胶, | | 6,排气设定位置不当,不够多 | | 设备原因 | 1，射咀孔太小了 | | 材料原因 | 1，料未焗好,烤料温度设置不当 | | 2，料颗粒太大，颗粒不均匀，下料不均 |
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