| 12.变形 | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1.模具运水道冷却效果不均衡，导至模温不均，收缩变形了 | | 2.模具脱模系统不畅顺，不平衡，顶变形了 | | 3.凸出的模芯需设运水冷却到位 | | 4.产品粘模而至拉变形，顶变形 | | 5.入水太小，应力变形 | | 6.行位,抽芯未执顺,粘模拉变形了 | | 工艺原因 | 1.前后模温不均衡：前模5点，后模5点，边热边冷，收缩变形 | | 2，保压太大，射得过饱，应力变形 | | 3.周期时间太短了 | | 4.包装不当，挤压变形 | | 5.顶出速度太快了 | | 6.调机不当粘模而拉变形 | | 设计原因 | 1.设计厚薄不均，差太多了，收缩变形 | | 2.加强筋未设计恰当，收缩变形 | | 3，入水位置不当，收缩变形 | | 4.入水形式不当，应力变形 | | 材料原因 | 1.材料收缩大，收缩变形 | | 13.黑点，杂质，烧黑 | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1.模具擦烧出铁粉，铁粉黑点 | | 2.包胶困气烧焦，困气处需设排气针， | | 3.热流道温控异常,塑料分解黑点 | | 4.热流道尖锐角残胶,塑料分解黑点 | | 工艺原因 | 1.射胶速度太快，位置未设好，困气烧黑 | | 2.环境尘灰黑点，需隔离机台 | | 3.熔胶温度，热流道温度太高了，塑料分解黑点 | | 4，停机未用PP水口原色料完全过干净机台炮筒，造成残留料炭化黑点 | | 5.生产过程短时停机未及时打保温处理，造成炮筒塑料炭化黑点 | | 6.生产过程升温开机未及时处理开机，造成炮筒塑料炭化黑点 | | 7，背压太高了，塑料分解黑点 | | 设计原因 | 1.排气未设好，困气烧黑 | | 设备原因 | 1.炮筒有异物，炭化物， | | 2.螺杆炭化物黑点 | | 3，三小件磨损，炭化物黑点 | | 4.烤料桶入风口未除尘装置 | | 材料原因 | 1.料有杂质，异物 | | 2.水口料不干净 | | 14.色差 | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1，模具困气，局部温度过高，烧黄色差 | | 2.入水太小了，剪切热发黄 | | 3.热流道温控异常,塑料发黄色差 | | 工艺原因 | 1.焀胶温度，热流道温度设置不当，过高过低都会有色差 | | 2.熔胶行程设置不当，过长过短都会有色差 | | 3.背压太高了，发黄色差 | | 4.模温太高了，变亚了 | | 5，螺杆转速太快了 | | 6.产品存放位置晒太阳了，晒黄，晒白了 | | 7.产品存放空间温度太高了，发黄，发白了 | | 设备原因 | 1.三小件，炮筒破损,预塑质量不好，发黄 | | 材料原因 | 1.塑料批次与样板的批次不一样，底色有异，色差 | | 2.色粉，色母异常，色差 | | 3，水口比例异常，色差 | | 4.水口太杂，色差 | | 15.进胶位气纹 | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1.入水太小了，喷射纹 | | 工艺原因 | 1.射胶入水口至胶件的位置段需慢速，10%以下 | | 2，水口入水的位置模温需高些 | | 3.背压调整好，需在5－10bar左右 | | 4.抽胶位置要恰当 | | 设计原因 | 1.入水形式不当，（透明镜片用扇形，扁方形） | | 2，入水位置不当，（走胶畅顺处） | | 设备原因 | 1.三小件，炮筒破损,封不住胶了 | | 材料原因 | 1.料未烤好，未完全排除水份。 | | 2.抽粒料太差了 | | 16.破裂，裂痕（暗裂） | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1.模具运水道不均衡，导至模温不均，收缩拉裂了 | | 2.模具脱模系统不畅顺，不平衡，顶裂了 | | 3.产品粘模而至拉裂 | | 4.入水太小，内应力裂痕 | | 5,行位,抽芯未执顺,粘模裂了 | | 工艺原因 | 1.前后模温不均衡：前模5点，后模5点，边热边冷，收缩应力裂痕 | | 2，保压太大，射得过饱，顶破裂了 | | 3.顶出速度太快了 | | 4.调机不当粘模而拉裂，顶裂 | | 5,射胶保压压力,保压时间未恰当 | | 设计原因 | 1.脱模设计未恰当：推板形式，顶针粗细，二次脱模形式 | | 2.加强筋未设计恰当，拉裂了 | | 3.骨位筋部R未设好，拉裂了 | | 材料原因 | 1.料未烤好 | | 2.料太脆了需换料,或加增韧剂 | | 17.流纹，流痕 | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1.入水太小了，喷射弯曲纹 | | 2.产品周边要开排气，排气不可过于集中，形成气流纹 | | 工艺原因 | 1.模温低了 | | 2.射速太快了 | | 3.走胶过碰穿位的段要慢速 | | 4.背压调整好，需在5－10bar左右 | | 设计原因 | 1.入水形式不当，（透明镜片用扇形，扁方形） | | 2，入水位置不当，（走胶畅顺处） | | 3.胶位厚薄差大多了,走胶痕 | | 材料原因 | 1.料未烤好 | | 2.料，色粉，色母扩散不好，流纹形状 | | 18.冷胶印 | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1.模具拖胶丝，拖胶粉 | | 2.唧咀带帽了 | | 3.热流道温控异常 | | 工艺原因 | 1.射嘴温度太低了 | | 2.前模温度太低了 | | 3.抽胶短了 | | 4背压太低了熔胶质量不好. | | 5.热流道热咀温度太低了 | | 设计原因 | 1.模具入水有尖锐角，特别是PC料（高温，流动性不好的料）的产品 | | 2.产品有尖锐角，藏胶冷料 | | 设备原因 | 1.炮筒发热圈有一段坏了 | | 4.射咀孔大于与唧咀孔 | | 材料原因 | 1.料有杂质，异物 | | 19.刮伤痕 | | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | | 模具原因 | 1，模具拖伤 | | 2.模具划痕 | | 工艺原因 | 1.机械手取货时碰伤 | | 2.流水线碰伤 | | 3.产品跌落时顶针，导柱碰伤 | | 4.包装运输时碰伤 | | 5.作业员做业划伤 | | 材料原因 | 1.料有杂质，异物，射胶划痕 | | 2.料未烤好，料花划伤模具痕 |
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