注塑生产中成型中遇到的18种问题缺陷一览

我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。

在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本解决方案，仅供您参考。

1气泡

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.料筒温度过高

2.注射压力、背压过低。

3.保压压力(时间)不足

4.射速太高

5.充模料量不足

6.料管各区温度设定不良

◆ 与模具相关的可能原因

1.壁厚处(加强筋)模温太高

2.浇口或流道不良

3.浇口类型或位置选择不良

4.浇口凝固太早

5.筋太厚

6.模温太低

7.排气不良

◆ 与材料相关的可能原因

1.材料流动性、收缩性不合要求

2.回料用量过多

3.原料未充分干燥

2熔接缝

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.射出压力(速度)太低或太高

2.背压设定不合适

3.料管温度太低

◆ 与模具相关的可能原因

1.模温太低

2.浇口或流道太小

3.排气不良

4.浇道太长

◆ 与材料相关的可能原因

1.流动性不好

2.润滑剂太多

3.材料存在异物质

3喷射痕

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.射速太快

2.熔胶温度太高或太低

3.射嘴直径太小

.料管温度太高或太低

◆ 与模具相关的可能原因

1.浇口类型或位置不当

2.浇口形状不当

3.模温太低

4.浇口凝固太早

◆ 与材料相关的可能原因

1.材料流动性不当

4尺寸差异

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.供料不稳定。

2.螺杆转速不稳定。

3.温度失控，背压不稳定。

4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化.

5.成型周期不稳定。

◆ 与模具相关的可能原因

1.模具强度和刚性不足。

2.使用了不良的一模多腔形式。

3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。

◆ 与材料相关的可能原因

1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。

2.原料收缩率有太大。

3.材料粘度存在批次差异

5白化

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.充填太急

2.熔胶温度不当

3.射压太高

4.射嘴直径太小

5.射嘴温度太低

◆ 与模具相关的可能原因

1.浇口类型或位置不当

2.浇口直径太小

3.模温太低

4.冷料井不足

5.转弯处厚度不均

6.顶出受力不均或太大

◆ 与材料相关的可能原因

1.材料应力松弛性差

2.材料屈服强度低

6银 纹

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.料筒温度过高

2.螺杆转速太快

3.喷嘴太小、太热或阻塞

4.射胶量超过机器容量的80%

5.有气体或水汽在熔胶内

6.清料不彻底

◆ 与模具相关的可能原因

1.浇口太小

2.浇口或流道阻塞

3.模具表面有微裂缝

◆ 与材料相关的可能原因

1.材料没充分干燥

2.材料含异物

3.材料高温分解

7表面剥离

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.料筒温度过低

2.注射速度太慢。

3.保压压力(时间)不足

◆ 与模具相关的可能原因

1.模温太低

2.浇口或流道剧弯

3.浇口类型选择不当

4.脱模剂太多

◆ 与材料相关的可能原因

1.材料干燥不良

2.回料太多

3.有不相容添加物

8黑条

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.射速太快

2.熔胶温度太高

3.射压太高

4.射嘴直径太小

5.射嘴温度太高

6.料管温度高

7.成型周期太长

8.料管中有碳化物

◆ 与模具相关的可能原因

1.浇口类型或位置不当

2.浇口直径太小

◆ 与材料相关的可能原因

1.材料高温稳定性不够

2.材料含异物

9色差

◆ 原料问题

1. 选用的着色剂或其它助剂的热稳定性差

2. 选用的着色剂与树脂或添加的助剂起反应分解

3. 原料的流变性能过低

◆ 加工工艺问题

1. 烘料时间过长或烘料温度过高

2. 注塑温度或压力过高

3. 滞留时间过长，导致变色

4. 注塑机清洗不干净，受污染

◆ 周围环境及其它影响因素

1. 原料或制品不宜存放在阳光直射的场所

2. 色差仪类型的差异或其测色精度不够所造成

3. 测色差时制品温度的影响

10充填不足

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.熔胶量不足

2.料筒温度太低

3.背压设定不良

4.注塑压力(速度)不足

5.注塑时间太短

6.止回阀间隙大

7.射嘴阻塞

◆ 与模具相关的可能原因

1.模温太低

2.浇口类型或位置选择不当

3.模具排气不良

4.模具的流道(浇口)过小

5.模具型腔的分布不平衡

◆ 与材料相关的可能原因

1.材料本身流动性不良

2.材料干燥不良

11翘曲

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.射出压力或时间不当

2.熔胶在料管时间太长

3.成型周期不当

4.料筒温度太低

5.射嘴温度低

6.保压压力及时间不当。

◆ 与模具相关的可能原因

1.模温太高或太低

2.浇口或浇道太小

3.浇口类型或位置不当

4.模温不均

5.顶杆面积太小或分布不平衡

6.壁厚偏差太大

◆ 与材料相关的可能原因

1.流动性不当

2.材料纵、横向收缩率偏差大

12烧焦

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.射速(射压)太高

2.熔胶温度太高

3.背压太高

4.射嘴直径太小

5.射嘴温度太高

6.料管温度高

7.螺杆转速太快

◆ 与模具相关的可能原因

1.浇口类型或位置不当

2.浇口直径太小

3.模具排气不好

◆ 与材料相关的可能原因

1.材料耐热不够

2.二次材料太多

3.材料高温稳定性不够

13光泽不良

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.料筒温度太低

2.射压不足

3.射嘴温度低

4.熔胶在料管时间太长

5.成型周期不当

◆ 与模具相关的可能原因

1.模具光洁度差。

2.浇口或流道太小

3.浇口类型或位置不当

4.排气不良

5.模具表面有异物。

◆ 与材料相关的可能原因

1.材料没充分干燥

2.流动性能不当

3材料本身光泽性差

14飞边

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.射出压力(速度)太高

2.熔胶停留料管时间太长

3.成型周期太长

4.锁模力不足

5.料温太高

◆ 与模具相关的可能原因

1.合模面接触不良

2.模具强度不够

3.排气不良

4.浇道太长

5.模具配件尺寸不精密

◆ 与材料相关的可能原因

1.流动性太好

2.润滑剂太多

15凹陷

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.料筒或模具温度过高

2.注射压力、速度、背压过低、注射时间过短

3.保压压力(时间)不足

4.冷却时间设定不良

5.止回阀不良

◆ 与模具相关的可能原因

1.浇口或流道太小

2.浇口位置或类型选择不良

3.浇口凝固太早

4.筋太厚

5.流动不平衡

◆ 与材料相关的可能原因

1.材料流动性、收缩性不合要求

2.回料用量过大

16流痕

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.料筒温度过低

2.注射压力过低

3.保压压力(时间)不足

4.周期时间不当

5.熔胶在料管停留时间太长

◆ 与模具相关的可能原因

1.模温太低

2.浇口或流道太小

3.排气不良

◆ 与材料相关的可能原因

1.材料流动性不合要求

2.润滑剂不当

3.易挥发物太多

17裂纹

◆ 与工艺及设备相关的可能原因

1.过度充填、保压、使残留应力过大

2.保压时间太长

3.模温太低

◆ 与模具相关的可能原因

1.脱模斜度不够

2.顶出不良

3.脱模剂过多

◆ 与材料相关的可能原因

1.干燥不良

2.二次料太多

3.材料高温分解

18黑点

◆ 产生黑点不良的原因

1. 注塑机清洗不干净

2. 注塑机温度设定过高

3. 注塑机射嘴结构不合理

4. 滞留时间过长，易烧焦，产生黑点

5. 烘料桶内清洗不干净

6. 烘料桶吹(吸)风装置，过滤网污染

7. 储料桶内清洗不干净

8. 搬运、拆包、投料过程管理不当，易带入周围环境中的灰尘等杂质

9. 产品本身的黑点不良，应及时反馈，便于进行调查

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