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第一节 缺 料 一、 含义： 熔料进入模腔后没有充填完全，导致塑料件缺料。 二、产生原因及排除方法： ①、设备选型不当： 在选设备时，机台的熔胶量必须大于制品的熔胶量，注塑制件重量只能占机台总熔胶量的85%。 ②、供料不足：加料口是否有“ 架桥” 现象，可适当增加螺杆注射行程，增加供料量。 ③、原料流动性差： 改善模具浇注系统的滞流缺陷，合理设置浇胶位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴，适当提高原料温度。 ④ 、浇注系统设计不合理： 设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在原壁部位，也可以采用分浇道平衡布置的设计方案。 ⑤ 、模具排气不良： 检查有无冷料腔，或位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽和排气孔，在合模面上可开设深0.02 -0.04mm，宽度为5-11mm 的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。此外在工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度，减小浇注系统阻力，以及减小合模力。 ⑥ 、模具温度太低 ：开机前必须将模具预热至工艺要求的温度，若模具温度升不上去，应检查模具水道设计是不只合理。 ⑦ 、注射压力不足： 注射压力与冲模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满，对此，可通过减慢射料前进速度，适当廷长注射时间来提高注塑压力。
第二节 披锋 一、 含义 ：当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具。型腔产生薄片时便形成了飞边，也叫做批锋或溢料。 二、产生原因及排除方法： 1、合模力不足 ：注塑机锁模力太低，不足以维持模具的锁紧时，就会发生披锋。应当调整塑件面积与成型压力是否超出了设备的额定合模力，提高锁模力，如已超极限，可以换顿位大的机台，也可以从调机工艺上调整注塑压力，模温、射出速度、时间、位置。 2、料温太高： 塑料温度太高，造成熔体粘度太低而在模板之间溢料，可以手动射胶来观察原料的流动性，应当适当的降低料温。在降温同时尽量精密加工模具减少模具间隙。 3、模具缺陷： 模具缺陷是产生溢料飞边的主要原因，认真检查模具合模面和导柱孔内有无杂物，导致未合紧模具。模具模板间是否平衡，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调节到正确的位置。锁模块表面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大、太深。如成型时造成模板变形，应增加支撑模块或加厚模板，以防止模板变形。 4 、工艺条件控制不当：射出速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速度不均衡，以及加料量过多，导致飞边、披锋。具体情况采取相应的措施，降低充填速度，特别是降低接近充填完成时的速度，降低注射压力和保压压力，可以减低所需要的锁模力，也应当避免使用太低的塑料温度，否则可能需要更高的注射压力。 第三节 熔接痕 一、 含义： 在熔融塑料填充型腔时，如果两股或更多的熔料在相遇时，前沿部分已经冷却， 使它们不能完全融合，便在汇合处产生线性凹糟，形成熔拦痕。 二、 产生原因及排除方法： 1）、料温太我低： 低温熔料的分流汇合性能较差，可适当提高料温，廷长注射周期，促使料温上升。对模具进行加温调整成型工艺，提高注塑压力和射出速度。 2）、模具缺陷： 应尽量采用分流少的浇口形式，并合理找择浇口位置尽量避免充模速度不一致及充模料流中断。在可能的条件下，应选用一点进胶。 3）、模具排气不良： 检查排气孔是否被塑料的固化物或其他物体阻塞，浇口处有无异物。在工艺上可采取降低料温及模具温度缩短注塑时间，降低注射压力。 4）、脱模剂使用不当： 成型中一般只有在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂，原则上应尽量减少脱模剂的用量。 5）、塑件结构不合理： 塑件壁厚设计太薄或太厚部位相差。特殊以及嵌件太多，都会引起熔接不良，在设计时应确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚，尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。 6）、熔接角度太小： 两股料流汇合时，如果汇合角度小于极限熔接角度，就会出现熔接痕。如果大于极限熔接角度，熔接痕便消失，极限熔接角度值一般在135度左右。 7）、塑料流动性不好： 提高塑料流动性有助于减小缝合线，所以在塑件功能许可范围内，可以考虑改用流动指数为（MI）值较高的塑料。 第四节 变形 一、 含义： 由于产品内部收缩不一致导致内应力不同引起变形。 二、 产生原因及排除方法： 1、 分子取向不均衡： 为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形，应创造条件减少。流动取向及缓和取向应力的松驰：最有效的方法，降低塑料温度和模具温度，在采用这一方法时，最好与塑件的热处理结合起来，否则，减少分子取向差异的效果往往是短暂的。处理方法因是塑件脱模后置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温，即可大量消除塑件内的取向应力。 2、 冷却不当： 设计塑件结构时，各部位的断面厚度应尽量一致，塑件在模具内必须保持足够的冷却定型时间。对于模具冷却系统的设计，必须注意将冷却管道设置在温度易升高热量比较集中的部位，对于那些容易冷却的部位应尽量进行缓冷，使得塑件各部分的冷却均衡。 3、 托模斜度不够： 边缘未省光，塑件在设计出模时都有斜度，如果一模多个产品斜度不均匀顶出时就会变形，产品边缘粗糙未省光顶出也会变形。在设计验收模具时都要考虑到托模斜度及边缘的光滑度。 4、 泠却时间： 硫化的塑料填入模具型腔，却保产品缩水，必须有冷却时，冷却时间长短都会造成产品顶出变形，大多产品未充合冷却，顶出时产品还比较软，顶出会变形，太慢产品在模腔内完全冷却顶出没有一点弹性，硬顶出产品也会变形，所以在设定冷却时间要恰到好处。 5、 注塑工艺： 注塑工艺，压力、速度、时间、位置、都可以使产品变形。在设定参数时要反复考虑，在调机时调整参数以1个单位慢慢调整取得最佳参数。 第五节 缩 水 一、 含义： 塑料的注射低于模腔的容积，造成塑件表面局部下陷而产生的，一般发生在塑件的厚壁区或者是筋、凹形、内圆角相接的平面上。 二、 产生原因及排除方法： 1 ） 、成型条件控制不当： 适当提高注塑压力及注射速度，增加熔料的压缩密度、廷长注射和保压时间、补偿熔体的收缩、增加注射缓冲量、应维持到3mm （0.12 in ），保压不能太高，否则会引起凸痕。如果缩水和凹痕发生在浇口附近时，可以通过廷长保压时间来解决。当塑件在厚壁处产生缩水时，应当廷长的塑件在模内冷却时间。如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起缩水，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件的温度。如果由于供料不足引起塑件表面缩水应增加供料量。此外，塑件在模内的冷却必须充分。 2）、模具缺陷： 结合具体情况，适当扩大浇口及流道截面，浇口位置尽量设置在对称处，进料口应设置在塑件厚壁的部位，如果缩水发生在远离浇口处，一般是由于模具结构中某一部位熔料流动不畅，妨碍压力传递。对此，应适当扩大模具浇注系统的结构尺寸，最好让流道廷伸到产生缩水部位，对于壁厚塑件，应优先采用翼式浇口。 3）、原料不符合成型要求 ：对于表面要求比较高的塑件，应尽量采用低收缩率的树脂，也可在原料中增加适量润滑剂。含量气的塑料，可能造成气孔因此要注意原料的干燥。 4）、模温、料温： 一个合格的产品关键在于模温料温，此温度关系到厚料在模腔内面的流动性。流动性越好也有利于调机，一般厚料只在标准温度范围内为使用，因原料温度高会烧胶，温度低流动性不好，总之模温料温高低都会使塑件缩水，大家在调机过程中一定要撑握最佳温度状况。 |
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