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自动调整臂的工作原理 1、制动时调整臂的调节过程也即角行程可划分为三部分： A:间隙角A，对应着刹车片和制动鼓的正常间隙，不应被调整； B:超量间隙角B，由于刹车片和制动鼓磨损而增加的间隙，调整臂将对起进行调整； C:弹性角C，由制动鼓、刹车片以及制动系统其他部件的弹性变形组成，不应被调整； 2、第一代齿条控制式自动调整臂工作原理 1、管形铆钉2、螺盖 3、轴承 4、锥形离合器 5、离合器弹簧6、齿轮 7、轴套 8、O形圈 9、蜗杆 10、黄油嘴 11、壳体 12、加强圈 13、止推弹片 14、止推弹簧 15、调整端螺盖 16、闷盖 17、回位弹簧（内） 18、回位弹簧（外） 19、齿条 20、O形圈 21、蜗轮 22、密封垫 23、控制臂盖 24、控制环 25、控制臂 26、控制臂组合 27、十字槽螺钉 28、连接套 2.1、起始位置 控制臂25被固定在支架上，齿条19与控制环24的槽口上端相接触。槽口的宽度决定了刹车片与制动鼓之间的设定间隙值（该值出厂时已经设定，无法调整）。 2.2、转过间隙角A 调整臂转过角A。此时，齿条19向下运动与控制环24的槽口下端接触，制动蹄张开。当存在超量间隙时，刹车片与制动鼓尚未接触。 2.3、转过超量间隙角B 调整臂继续转动。此时，齿条19已和控制环24的槽口下端接触（控制环与固定的控制臂被铆为一体），不能继续向下运动。齿条驱动齿轮6旋转，单向离合器在这个方向可以相对自由转动。转过角B后，凸轮轴带动制动蹄进一步张开，致使刹车片与制动鼓相接触。 2.4、转入弹性角C 当调整臂继续转动时，由于刹车片与制动鼓已经相接触，作用在凸轮轴上的力矩迅速增加，蜗轮21作用于蜗杆9上的力（向右）随之增大，使得蜗杆压缩弹簧14并向右移动，从而导致蜗杆9与锥形离合器4分离。 2.5、转过弹性角C 调整臂继续转动时，齿条被控制环限制仍然不能向下运动而驱动齿轮转动。这时由于锥形离合器4与蜗杆9处于分离状态，整个单向离合器总成一起转动。 2.6、向回转过弹性角C 制动开始释放，调整臂向回转过角C。在回位弹簧17和18的作用下，使得齿条向下紧贴控制环24的槽口下端。此时，锥形离合器4与蜗杆9仍处于分离状态，齿条可以驱使单向离合器总成自由转动。 2.7、向回转入间隙角A 随着刹车片作用于制动鼓上压力的释放，作用于凸轮轴和蜗轮的力矩消失，蜗轮21向右施加给蜗杆9的力也消失，弹簧14复原，推动蜗杆与锥形离合器4重新啮合。 2.8、向回转过间隙角A 调整臂向回转过角A。齿条19向上运动，与控制环24的槽口的接触从下端变为上端。 2.9、向回转过超量间隙角B 调整臂继续转动回到起始位置。此时，齿条19已与固定的控制环24的槽口上端相接触，受其限制不能继续向上移动。当调整臂回转时，齿条驱动齿轮6转动，这时单向离合器和锥形均处于啮合状态，使得蜗杆9随齿轮一起转动，蜗杆驱动蜗轮21，蜗轮驱动凸轮轴，而凸轮轴的转动使得超量间隙减小。
小结一代调整臂最关键的就是自调齿条，齿条的与调紧齿轮的啮合精隙的调整精度，假如齿条齿间距较大就会存在调过的可能性，通常制动间隙的调整是由控制臂上开的豁口确定的，这个是豁口制作时已经设定好的无法改变并且豁口受力较大容易损坏导致功能失效，所以才开发出二代调整臂. 第二代调整臂结构及工作原理
3、第二代齿条控制式自动调整臂工作原理
1 铆钉 2 螺盖 3 轴承 4 O型圈（I） 5 隔套 6 大斜齿轮 7 离合器弹簧 8 离合器 9 蜗杆 10 油杯 11 壳体 12 加强圈 13 调节螺母 14 闷盖 15 止推垫片 16 止推弹簧 17 调整端螺盖 18 0型圈( II ) 19 蜗轮 20 密封垫 21 控制臂盖 22 控制臂 23 螺钉 24 连接环 25 齿环 26 0型圈( III ) 27 心轴 28 齿轮 29 压簧 30 小斜齿轮 3.1、起始位置 控制臂22被固定在支架上，小斜齿轮30右侧与齿轮28左侧接触，在小斜齿轮30与调节螺母13之间有一定间隙H，这一值的大小决定了刹车片与制动鼓的设定间隙值
3.2、转过正常间隙角A 调整臂转过角A，此时齿环25带动齿轮28逆时针转动，齿轮28同时驱动小斜齿轮30一起转动，小斜齿轮30在压簧29的作用下，边旋转边向左侧移动直到与调节螺母13接触，此时小斜齿轮30与调节螺母13之间的间隙H转移到了小斜齿轮30与齿轮28之间了。这时制动蹄也随之张开。当存在超量间隙时，刹车片与制动鼓尚未接触。
3.3、转动超量间隙角B 调整臂继续转动，此时，小斜齿轮30继续逆时针转动。由于小斜齿轮30左侧被调节螺母13限位而停止轴向移动，这时大斜齿轮6被驱动开始逆时针转动，大斜齿轮6与离合器8通过离合器弹簧7连在一起组成一个单向离合器，当大斜齿轮6与离合器8相对逆时针转动时，二者是分离的，于是在这一过程中，大斜齿轮6只能空转。制动蹄继续张开，直至刹车片与制动鼓相接触。
3.3、转动超量间隙角B 调整臂继续转动，此时，小斜齿轮30继续逆时针转动。由于小斜齿轮30左侧被调节螺母13限位而停止轴向移动，这时大斜齿轮6被驱动开始逆时针转动，大斜齿轮6与离合器8通过离合器弹簧7连在一起组成一个单向离合器，当大斜齿轮6与离合器8相对逆时针转动时，二者是分离的，于是在这一过程中，大斜齿轮6只能空转。制动蹄继续张开，直至刹车片与制动鼓相接触。
3.4 、转入弹性角C 当调整臂继续转时，由于刹车片与制动鼓已经接触，作用在凸轮轴和蜗轮19上的力矩迅速增加，蜗轮19作用于蜗杆9上的力随之增大，使得蜗杆9克服止推弹簧16作用力向右移动，直到蜗杆端面与壳体端面接触，这时，蜗杆9与离合器8分离。
3.5、转过弹性角C 调整臂继续转动，小斜齿轮30继续驱动大斜齿轮6逆时针转动，由于离合器8与蜗杆9脱离处于自由状态，于是整个离合器完成一起转动，直到制动鼓被刹车片紧紧抱住，完成制动过程。
3.6、向回转过弹性角C 制动开始释放，调整臂向回转过角E，小斜齿轮30驱动大斜齿轮6、离合器弹簧7、离合器8一起顺时针转动，由于三者处于空载状态，小斜齿轮30在压簧29的作用下，始终与调节螺母13接触。
3.7、向回转入间隙角A 随着刹车片作用于制动鼓上压力的释放，作用于凸轮轴和蜗轮19上的力矩消失，蜗轮19向右施加给蜗杆9的力也消失，止推弹簧16推动蜗杆9向左移动，使得蜗杆9与离合器8重新啮合。
3.8、向回转过间隙角A 调整臂向回转过角A，小斜齿轮30在齿轮28的驱动下顺时针转动，由于大斜齿轮6通过离合器弹簧7、离合器8与蜗杆9咬合一起，小斜齿轮30边旋转边向右移动，压簧29被压缩直到与齿轮28接触。此时小斜齿轮30与齿轮28之间的间隙H又转移到了小斜齿轮30与调节螺母13之间了。
3.9、向回转过超量间隙角B 调整臂继续转动回到起始位，此时，小斜齿轮30被齿轮28在轴向限位，最后就驱动大斜齿轮6转动，由于大斜齿轮6通过离合器弹簧7与离合器8咬合，离合器8又与蜗杆9咬合，故带动蜗杆9转动起来，进而驱动蜗轮19逆时针转动，蜗轮19与凸轮轴同步转向，而凸轮轴转动的结果是使得刹车片与制动鼓间的间隙减小。如此反复多次制动与释放的过程，最后将制动间隙调整到设定值。
小结：第二代调整臂的在调节结构上采用齿轮机构无论从精度及稳定性上都比一代优越，并且刹车片与 制动鼓的初始设定间隙可进行适当调整，过调的可能性大大降低。 自调臂的常见故障及解决方法
故障现象1：顺时针方向转动调整臂调节螺母时，臂体不向气室叉头靠拢。 原因分析： 1、固定螺栓或安装支架安装过紧，影响控制臂转动； 2、使用双母安装控制臂时，控制臂与固定螺栓不垂直，控制臂存在卡滞。 排除方法： 1、适当放松螺母使固定螺栓或定位支架，让控制臂可转动。 2、适当放松两边螺母，不影响控制臂转动。 故障现象2：逆时针方向转动转动调整臂调节螺母时，扭矩下降或者没有“咔咔”响声。 原因分析： 1、控制臂与安装螺栓或安装支架没固定，转动蜗杆轴时控制臂转动； 2、锥齿离合器磨损后打滑。3、自动臂损坏。 排除方法： 1、固定安装支架和控制臂 2、更换自动调节臂。3、更换自动调节臂。 故障现象3：气室推杆不能完全回位。 原因分析： 1、气室推杆长度太长。 2、气室推杆长度太短； 3、自动臂左右方向没间隙，影响了控制臂转动。 4、蜗轮蜗杆齿部变形，产生卡滞，不能正常调整； 5、控制臂变形，与臂体或盖板局部产生干涉，不能转动。 排除方法： 1、锯短推杆或选择短推杆气室；2、选择长推杆气室 3、重新安装更换调整垫圏，使自动臂能在花键轴上有0.5—2mm的轴向窜动间隙。 4、更换自动臂；5、更换自动臂； 故障现象4：制动鼓动温度高，刹车片拖刹 原因分析： 1、自动臂内部设定自由间隙小，选配不合理 2、自动臂不能正常回位，内部出现卡滞、控制臂变形干涉或其它杂物影响臂体回位（如泥浆凝固后 3、气室或气路漏气，气室不能完全回位 排除方法： 1、选用自由间隙大的调整臂 2、更换自动臂；检查、清洁杂物。 3、检查气路各气室；更换气室。 故障现象五：制动力不足 原因分析： 1、安装时气室推杆没有完全缩回 2、气室最大工作行程超过最大行程的2/3 3、制动鼓与摩擦片未完全接触 4、制动鼓与摩擦片表面存有油污 5、使用不同厂家的自调臂 6、自动调整臂内部损坏出现打滑 排除方法：1、安装时确保气室推杆完全缩回 2、重新校核匹配 3、改善制动鼓的加工精度或充分磨合 4、更换新的摩擦片，清洁并烘干制动鼓 5、更换相同厂家的自调臂 6、更换调整臂
六、几种常见使用故障图示
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