(1)染料直接性
事实上,浸轧槽中含有的染料在商品化时,一般都加入电解质等添加剂;如果采用一相法轧染,则轧槽中还含有碱剂;为了减少烘干时染料发生泳移,还将加入防泳移剂。 需要指出的是,上述分析仅针对一次浸轧染色工艺,即一相法染色工艺。如果是两相法染色工艺,浸轧染液后,还要浸轧固色碱液,即要进行第二次浸轧。第二次浸轧也会产生头尾色差问题,首先是未固着在织物上的染料在第二次浸轧时会发生解吸,解吸速度随染料类型和用量而不同。为了减少这种解吸引起的色差,通常在固色液中加入适量染料,以平衡织物上未固着的染料解吸,防止第二次上染引起头尾色差。但这种解吸和第二次上染也受很多因素影响,因此,添加的染料量视染料的直接性、反应性和颜色深度而不同,目前只能根据经验来判断。 另外,固色液中碱剂和盐的浓度也会随开车时间增加而有一定变化。它们对纤维的直接性也不同于水,有的会变稀,如碱剂;有的会变浓,如中性盐,这些对头尾色差也有影响,但不如染料的直接性影响大。有关固色液对色差的影响,将进一步在两相法工艺中介绍。 总之,轧染工艺的浸轧过程虽然很短,但由于是连续加工,对染料在织物上的均匀分布(即轧染产品的匀染性)影响很大。
(1)合理选用染料 (2)减小轧染槽容积 (3)适当提高车速 在保证匀染、透染的基础上,车速加快,可以缩短织物在染液中的浸渍时间,减少由于直接性引起的头尾色差。但车速加快会减少织物的带液量,因此,应该调整染料浓度来平衡。 (4)适当稀释初开车时的染液 对于不同染料和染料浓度,所稀释的比例不同。 (5)提高供应液染料浓度 有的工艺可采用使染槽染液浸轧织物(染液被稀释)后不断增浓的方法以稳定染液的浓度水平。增加的染料量,也视染料、车速、染槽容积而不同。 上述这些措施可以分别采用,也可以结合应用。以上解决头尾色差的措施是通过人工操作来完成的,虽然有一定效果,但不能稳定控制。 为了解决这个问题,染料商不断改进其产品,筛选出直接性和反应性适中的染料,以减少头尾色差。因此,根据不同轧染工艺,可以选用推荐的产品。 另外,染色机械制造者也在改进设备,通过在线控制轧液率,以减少头尾色差。这种自动控制的加工方法是今后发展的方向,可以大大减轻劳动负担,提高轧染的加工质量。 |
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