一、编制依据
1.设计规范及施工验收规范
1.1 《民用建筑供暖通风与空气调节设计规范》（GB50736-2012）；
1.2 《建筑给排水及采暖工程施工质量验收范》（GB50242-2016）；
1.3 《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2016）；
1.4 《机械设备安装工程施工及验收规范》（GB50231-2009）；
2. 施工蓝图及其它相关技术要求。
二、工程概况
1.工程简介（以下各项，请根据项目情况自已撰写，若无以下小项直接去除）
2.空调水系统简介
1）冷源：
2）热源：
⑴空调热源：
⑵生活热水热源：
⑶生活热水备用热源：
3）空调冷冻水系统：
4）空调冷却水系统：
5）空调采暖热水系统：
6）空调及采暖系统：
三、施工准备及部署
1.技术准备：由技术负责人组织参加施工的专业技术员，班组长认真熟悉施工图纸及相关设计文件、标准规范，掌握设计意图及设计要求，做好施工图纸的审查、会审，参加设计交底及图纸会审。施工前各施工人员接受技术交底和安全培训。
2.机具准备：
序号 | 工机具名称 | 型号规格 | 单位 | 数量 |
1 | 电焊机 | BX1—500/ BX1-300 | 台 |
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2 | 砂轮切割机 | J3G-SL2-400 | 台 |
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3 | 台钻 | Z4116 | 台 |
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4 | 电锤 | GBH 2-26 E | 台 |
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5 | 焊条烘干箱 | YZH2-150 | 台 |
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6 | 角向磨光机 | 90100A | 台 |
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7 | 倒链 | 10t/5t/2t/1t | 个 |
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3.施工人员部署：空调水工程共一个施工班组，预计高峰时期施工人员约 人。
4.施工条件准备：
4.1 现场加工场地应洁净、地面平整、不潮湿，并有充足的照明设施；
4.2 加工场地设置在地下二层，场地周围有良好的运输通道，以便材料的运输；
4.3 作业地点要求相应加工工艺的基本机具、设施及电源和可靠的安全防护装置，并配有消防器材。
四、空调水系统管道安装
1.工艺流程：
1.1 空调水、蒸汽系统施工流程：
1.2 空调冷凝水系统施工流程：
2.材料准备：
2.1 管材：
本工程空调水系统管道有：冷冻水管、空调、冷却水管、蒸汽管、凝结水管、软化水管、冷凝水管，各种管道的管材及连接方式如下表所示：
序号 | 管线名称 | 规格 | 材质 | 连接方式 | 备注 |
1 | 冷冻水 | DN20-DN150 | 焊接钢管 | 焊接，与设备阀门法兰连接 |
|
DN200-DN350 | 热轧无缝钢管 | 焊接，与设备阀门法兰连接 |
|
≥DN400 | 螺旋焊管 | 焊接，与设备阀门法兰连接 |
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2 | 空调热水 | DN20-DN150 | 焊接钢管 | 焊接，与设备阀门法兰连接 |
|
DN200-DN350 | 热轧无缝钢管 | 焊接，与设备阀门法兰连接 |
|
≥DN400 | 螺旋焊管 | 焊接，与设备阀门法兰连接 |
|
3 | 冷却水 | DN20-DN150 | 焊接钢管 | 焊接，与设备阀门法兰连接 |
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DN200-DN350 | 热轧无缝钢管 | 焊接，与设备阀门法兰连接 |
|
≥DN400 | 螺旋焊管 | 焊接，与设备阀门法兰连接 |
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4 | 膨胀水管 | DN20-DN150 | 焊接钢管 | 焊接，与设备阀门法兰连接 |
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5 | 冷凝水 | 所有 | 铝合金衬塑（PP-R）复合管 | 承插热熔 |
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6 | 软化水 | 所有 | 铝合金衬塑（PP-R）复合管 | 承插热熔 |
|
7 | 蒸汽 | 所有 | 热轧无缝钢管 | 焊接，与设备阀门法兰连接 |
|
8 | 蒸汽凝结水管 | 所有 | 热轧无缝钢管 | 焊接，与设备阀门法兰连接 |
|
9 | 安全阀放空管 | ≤DN80 | 热镀锌钢管 | 丝接 |
|
10 | 补给水管 | ≤DN80 | 钢塑复合管 | 丝接 |
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＞DN80 | 钢塑复合管 | 沟槽连接 |
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11 | 冷却塔补水管 | ≤DN80 | 钢塑复合管 | 丝接 |
|
＞DN80 | 钢塑复合管 | 沟槽连接 |
|
注：以上表格请根据项目实际情况修改编制。
2.2 材料采购、进场、检验及保管程序
2.2.1 所用管材必须具有质量证明书、合格证等资料，阀门等管道附件本体上必须有完好无损的铭牌。
2.2.2 材料进入现场经自检合格后，及时填写材质报检单，向监理工程师报检，经检查合格后，方可使用。
2.2.3 进场的材料堆放整齐，规格、型号、材质要分清，每一种材料必须挂牌，注明规格、名称、材质并建立台帐，做到账、物、卡相符，收发手续完整。
管道、管件、阀门等在搬运、安装过程中要轻拿轻放，禁止扔摔等方式搬运。
管道在验收及使用前进行外观检查，其表面符合下列要求：无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤；有材质证明或标记。
2.2.4 阀门的型号、规格符合图纸及设计要求，安装前从每批中抽查10%进行强度试验和严密性试验，在主干管上起截断作用的阀门逐个进行试验。同时阀门的操作机构必须开启灵活。阀门试压装置如下图所示：
阀门的强度试验应符合设计及技术规范的要求，如无具体要求时，阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的试验持续时间应不少于下表的规定。（见附表）。
公称直径DN(mm) | 最短试验持续时间(s) |
严密性试验 | 强度试验 |
金属密封 | 非金属密封 |
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≤50 | 15 | 15 | 15 |
65～200 | 30 | 15 | 60 |
250～450 | 60 | 30 | 180 |
3.施工方法
3.1 管道焊接：
3.1.1管道焊接流程
管子切断→管口清理打坡口→对口并检验平直度→对接点焊→固定校正平直度→施焊→检查焊缝→防腐。
3.1.2 钢管宜采用机械方法切割，不得采用氧乙炔火焰切割。
3.1.3 管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
3.1.4 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计图纸及施工规范的要求。壁厚等于或大于4mm的焊件坡口形式采用“V”型；壁厚小于4mm，采用I型坡口，钢焊件的坡口示意图如下：
钢焊件的坡口尺寸(mm)如下：
厚度T | 坡口形式 | 间隙C | 钝边P | 坡口角度α(o) |
1～3 | I型坡口 | 0～1.5 | ─ | ─ |
3～6 | 0～2.5 | ─ | ─ |
6～9 | V型坡口 | 0～2 | 0～2 | 65～75 |
9～26 | 0～3 | 0～3 | 55～65 |
3.1.5 管道坡口要求表面整齐、光洁，不合格的管口不得进行对口焊接。
3.1.6 管道对口时外壁必须平齐，用钢直尺紧靠一侧管道外表面，在距焊口200mm另一侧管道外表面处测量，管道与管件之间的对口，也要做到外壁平齐。
3.1.7 钢管对好口后进行点固焊，点固焊与第一层焊接厚度一致，但不超过管壁厚的70%，其焊缝根部必须焊透，点焊位置均匀对称。点焊长度和间距如下表所示：
管 径DN(mm) | 点焊长度(mm) | 点焊点数(处) |
80～150 | 15～30 | 3 |
200～300 | 40～50 | 4 |
350～500 | 50～60 | 5 |
3.1.8 采用多层焊时，在焊下一层之前，将上一层的焊渣及金属飞溅物清理干净。各层引弧点和熄弧点均错开20mm。
3.1.9 焊缝均满焊，焊接后立刻将焊缝上的焊渣、氧化物清除。
3.1.10 焊缝外观检验：焊缝表面须完整，高度不低于母材表面并与母材圆滑过度，焊缝宽度超出坡口边缘2～3mm。
3.1.11管子组对时，内外壁应平齐，内壁错边不超过壁厚的10%，外壁错边不超过壁厚的25%，错边总量不超过2mm。
3.1.12 钢管的焊接应做到焊口平直度、焊缝加强面等符合施工验收规范要求，其焊缝不得有“未焊透”现象，焊口表面无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣和气孔等缺陷，焊缝应平整、饱满，焊波均匀一致，焊高、焊宽及错口符合规范规定，焊瘤、飞溅药渣等及时处理，并刷二道防锈漆。
3.2 热熔连接：PP-R管热熔连接，安装应使用专用热熔工具。
热熔连接的步骤：
3.2.1 接通热熔工具电源,到达工作温度、指示灯亮后开始操作。
3.2.2 剪材：用管剪剪取所需长度,端面必须垂直于管轴线。为确定所需熔接部分的长度及方向，可用笔在管道上划出所需长度。
3.2.3 热熔接：当管熔接器加热到260 ℃时,用双手将管材和配件同时推进熔接器模具内并加热5s以上，注意管的长度及方向变化，不可过度加热，以免造成管材变形而导致漏水。
3.2.4 管道与管件接头处应平整、清洁、无油。熔接前应在管道插入深度处做记号,焊接后要对整个嵌入深度的管道和管件的接合面加热。
3.2.5 插接：加热后,将管材及管件脱离熔接模头，立即对接。
熔接施工应严格按规定的技术参数操作，在加热及插接过程中不能转动管道和管件，应直线插入。正常熔接时，在接合面应有一均匀的熔接圈。
《熔接操作技术参数表》
管材外径/mm | 熔接深度/mm | 加热时间/s | 插接时间/s | 冷却时间/min |
20 | 14 | 5 | 4 | 3 |
25 | 16 | 7 | 4 | 3 |
32 | 20 | 8 | 4 | 4 |
40 | 21 | 12 | 6 | 4 |
50 | 22.5 | 18 | 6 | 5 |
63 | 24 | 24 | 6 | 6 |
75 | 26 | 30 | 10 | 8 |
90 | 32 | 40 | 10 | 8 |
110 | 38.5 | 50 | 15 | 10 |
4．施工放线：
4.1 管道放线由总管到干管再到支管放线定位。放线前逐层进行细部会审，使各管线互不交叉，同时留出保温、绝热及其它操作空间。
4.2 空调水管道在室内安装以建筑轴线定位，同时又以墙柱为依托。定位时，按施工图确定的走向和轴线位置，在墙(柱)上弹画出管道安装的定位坡度线，冷热水坡度为0.003，冷凝水管道坡度不小于0.008，在制冷机房及地下二层内，并行多种管道，定位难度大，采用打钢钎拉钢线的方法，将各并行管道的位置、标高确定下来，以便于下一步支架的制作和安装，定位坡度线宜取管底标高作为管道坡度的基准。
4.3 立管放线时，打穿各楼层总立管预留孔洞，自上而下吊线坠，弹画出总立管安装的垂直中心线，作为总立管定位与安装的基准线。
5.支吊架的制作与安装
5.1 管道支架选用型钢（角钢、槽钢）现场加工制作。管径小于DN200的用角钢，管径大于或等于200 的选用槽钢。
5.2 支吊架制作集中在加工场进行，以方便控制支架的制作质量。加工时要求用剪床或砂轮切割机开料，如支架较大，需用槽钢制作，则可用氧割开料。支架的膨胀螺栓孔要用钻床钻孔，不能用氧割开孔。
5.3 支吊架连接采用焊接方法，焊接要求应符合焊接的质量标准。
5.4 对同一直线上要求支吊架采用同一规格，对同层管道支吊架安装时，除要求坡度外，支吊架底线保持同一平面。
5.5 保温管道支吊架应设置在保温层外部，并在支吊架与管道之间镶木码。
5.6 管道支架的选择考虑管路敷设空间的结构情况、管内流通的介质种类、管道重量、热位移补偿、设备接口不受力、管道减震、保温空间及垫木厚度等因素选择固定支架、滑动支架及吊架。根据技术规范，支架材料选型如下表所示：
1) 活动管道吊架表：
序号 | 公称直径 | 通丝 | 横担材料 | 规格 | 固定材料 | 规格 | 生根方式 |
1 | DN15-32 | φ8 | 角钢 | ∠30×3 | 角钢 | ∠40×4 | M10膨胀螺栓 |
2 | DN40-50 | φ10 | 角钢 | ∠40×4 | 角钢 | ∠50×5 | M10膨胀螺栓 |
3 | DN70-80 | φ12 | 角钢 | ∠50×5 | 角钢 | ∠60×6 | M12膨胀螺栓 |
4 | DN100-125 | φ12 | 槽钢 | 8# | 角钢 | ∠75×7 | M12膨胀螺栓 |
5 | DN150 | φ14 | 槽钢 | 8# | 角钢 | ∠75×7 | M12膨胀螺栓 |
6 | DN200 | φ16 | 槽钢 | 10# | 角钢 | ∠75×7 | M14膨胀螺栓 |
7 | DN300 | φ16 | 槽钢 | 10# | 角钢 | ∠75×7 | M14膨胀螺栓 |
2) 固定管道吊架表：
序号 | 公称直径 | 横担材料 | 规格 | 吊架材料 | 规格 | 生根方式 |
1 | DN15-32 | 角钢 | ∠30×3 | 角钢 | ∠30×3 | M10膨胀螺栓 |
2 | DN40-50 | 角钢 | ∠30×3 | 角钢 | ∠30×3 | M10膨胀螺栓 |
3 | DN70-80 | 角钢 | ∠50×5 | 角钢 | ∠50×5 | M10膨胀螺栓 |
4 | DN100-125 | 槽钢 | 8# | 槽钢 | 8# | M12膨胀螺栓 |
5 | DN150 | 槽钢 | 8# | 槽钢 | 8# | M12膨胀螺栓 |
6 | DN200 | 槽钢 | 10# | 槽钢 | 10# | M14膨胀螺栓 |
7 | DN300 | 槽钢 | 10# | 槽钢 | 10# | M14膨胀螺栓 |
3) 根据设计要求，管道支架安装间距符合下表所示：
水管管径DN | ≤25 | 32-50 | 70-100 | 125-150 | 200-300 | 300-400 |
最大间距 | 保温 | 2 | 3 | 3.5 | 4.5 | 5.5 | 6 |
非保温 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
4） PP-R管道支架的设置
A、沿墙面或楼面敷设的管道采用管卡固定,管卡用钢钉或膨胀螺丝钉牢在依托墙体或楼板上；悬吊安装的管道或管外有保温层的管道应采用吊架或托架来固定。管卡的最小尺寸应根据管件确定。
《最小管卡宽度mm表》
公称外径De | ≤63 | 75 | 90 | 110 |
最小管卡宽度 | 16 | 20 | 20 | 22 |
B、立管和横管支吊架的间距与管径和壁厚以及管道的弹性模数有关。管道支吊架的间距应符合表1和表2 的规定：
《表1冷水管支吊架最大间距mm》
公称外径De | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 63 | 75 | 90 | 110 |
横管 | 650 | 800 | 950 | 1100 | 1250 | 1400 | 1500 | 1600 | 1900 |
立管 | 1000 | 1200 | 1500 | 1700 | 1800 | 2000 | 2000 | 2100 | 2500 |
《表2热水管支吊架最大间距mm》
公称外径De | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 63 | 75 | 90 | 110 |
横 管 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 | 1000 | 1100 | 1200 | 1500 |
立 管 | 900 | 1000 | 1200 | 1400 | 1600 | 1700 | 1700 | 1800 | 2000 |
管道穿越墙体时，从墙面两侧各向外量出1m，以确定墙两侧的两个活动支架位置；
管道转弯处的支撑要特别予以重视，自管道转弯的墙角，补偿器拐角各向外量过1m，使活动支架定位。
在穿墙、转弯处活动支架定位后，剩余的长度里，按不超过最大间距的原则，尽量均匀地设置活动支架。
5.7 支架形式的选用：
1) 空调水管几种常用的管道支架如图所示：
注：如结构未考虑预埋件，则在现场考虑用膨胀螺栓等生根方式。
2) 蒸汽管、凝结水管支架如下图所示：
5.8 支架的安装
包括支架构件预制加工和现场安装两道工序。制作支、吊架时，采用砂轮切割机切割型钢，并用磨光机将切口打磨光滑；用台钻钻孔，不得使用氧乙炔焰吹割孔；煨制要圆滑均匀。各种支吊架要无毛刺、豁口、漏焊等缺陷，支架制作或安装后要及时刷漆防腐。支架的形式按设计要求及施工图集进行加工，其标高须使管道安装后的标高与设计相符。
5.9 道支、吊、托架的安装，应符合下列规定
A位置正确，埋设应平整牢固。
B固定支架与管道接触应紧密，固定应牢靠，支架的设置应符合设计要求。
C采暖管采用弧型板U型螺栓低滑动支架，蒸汽管采用高滑动支架，具体做法详见附图。
D无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装，有热伸长管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移。
E固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。
F管井内设置膨胀节，水管每60米设一个，膨胀量为45mm；蒸汽管每30米设一个，膨胀量为57mm。
6．管道及附件安装
6.1 管道的安装
管道安装前，复测管道中心线及支架标高位置无误后，开始管道安装就位。
1) 大口径立管安装：自下而上逐层安装。为便于施焊，将起弯处水平管与弯头的接口做活口处理。管材由地面一层运进管道间(或空调机房)并进行组对焊接。每点固或焊完一个口，将上面的管段向上一楼层推进，为便于吊装，管子在组对时焊吊耳。每安装一层，以角钢U型管卡固定，以保证管道的稳定及以下各层配管量尺的准确。立管底部要设钢性支撑。
2) 水平管的安装
A.放线、定位核准，支架正确安装后，管子就要上架。上架前，进行调直，对用量大的干管进行集中热调，小口径的管子用手锤敲击冷调。
B.管子上架，小口径管道用人力抬扛，当使用梯子时，应注意防滑；大口径管子用手动倒链或电动葫芦吊装，注意执行安全操作规范。
C.管子上架后连接前，对大管子进行拉扫，即用钢丝缠破布，通入管膛清扫，对小口径管，上架时敲打“望天”(从管膛一端望另一端的光亮)，以确保管道安装内部的清洁、不堵塞。
D.干管的对口连接：干管采用焊接连接，与附件连接采用法兰连接。为尽量减少上架后的死口，组织班组精心考虑，在方便上架的情况下尽量在地面进行活口焊接。
E.干管变径与接支管：干管变径采用成品管件焊接成型较好，冷热水管用偏心大小头，并在安装时使偏心分别向下和向上。分支管与主干管连接采用开孔焊，变径管200-300mm以外方可开孔焊支管；在施工中抓好划线准确及焊接质量，不允许无模板划线，不允许开大孔将分支干管插入主管中焊接，同时不允许在主干管弯管的弯曲半径范围内开孔，而在弯曲半径以外100mm以上的部位开孔焊接。
F.管道安装时要及时调整支、吊架。支、吊架位置要准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动。
G.在支架上固定管道，采用U型管卡。制作固定管卡时，卡圈必须与管子外径紧密吻合、紧固件大小与管径匹配，拧紧固定螺母后，管子要牢固不动。
H.无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
I.管道安装过程中使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，做好标记，并在管道安装完毕后予以拆除。
J.大管径管道上的阀门单独设支架支撑。
K.保冷、保温管道与支架之间要用经过防腐处理的木衬垫隔开，木垫厚度同保冷、保温层厚度，按设计要求支架需做保温喷涂。
L.空调水管穿过防火墙时，需设防火环，并作好防火封堵。
6.2 管道附件安装
1) 焊接钢管的安装，采用冲压弯头。
2) 冷冻（冷却）水管的水平管变径时采用偏心大小头，上平下变，立管采用同心大小头，以免管道内部积污和积气，影响管道的使用。
3) 冷冻（冷却）水管的三通均现场制作。所有连接冷冻机组和水泵的支管，均要求做顺水三通，顺水三通用半个冲压弯头加工，使水流进入三通时有一定的弯曲半径。三通制作前，应按要求做好划线，放样再开料焊接。
6.3 阀门安装
6.3.1 阀门进场检验应符合下列要求：
1) 阀门的型号、规格应符合设计要求；
2) 阀门及其附件应配备齐全，不得有加工缺陷和机械损伤；
3) 止回阀除应有商标、型号、规格等标志外，尚应有水流方向的标志；
4) 阀门的阀瓣及操作机构应动作灵活，无卡塞现象，阀体内应清洁、无异物堵塞；
6.3.2 阀门安装应符合下列规定
1) 阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB12220的规定。
2) 安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下；
3) 阀门安装的位置、进出口方向应正确，并便于操作；连接应牢固紧密，启闭灵活；成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差为3mm；
4) 电动自控阀门在安装前应进行单体的调试，包括开启、关闭等动作试验。
5) 除污器应安装在机组前的管道上，方向正确且便于清污；与管道连接牢固、严密，其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。过滤器滤网的材质、规格和包扎方法应符合设计要求。
6) 闭式系统管路应在系统最高处及所有可能积聚空气的高点设置排气阀，在管路最低点应设置排水管及排水阀。
7) 搬运阀门时，不允计随手抛掷；吊装时，绳索府拴在阀休与阀盖的法兰连接处，不得拴在手轮或阀杆。
8) 阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流动方向。
9) 阀门与管道连接时，不得强行拧紧其法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整尤缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。安装螺纹连接阀门时，—般应在阀门的出口端加设一个活接头。
10) 丝扣阀门应与管道连接紧密，重要部位的阀门为维修方便，应在阀前加镀锌活接头。
11) 法兰阀门与法兰之间应加石棉橡胶垫片（对夹式蝶阀除外）。
12) 阀门的调节手柄应位于方便调节处，一般情况下，阀门（特别是电动阀门的电动执行机构）的操作手柄不得向下。
13) 阀门安装位置应避开墙体或其他可能阻止阀门操作维修的地方。
6.3.3 分汽缸安装应符合下列要求：
1) 应在设备两端设支架；
2) 分汽缸本体上均应装设压力表、温度表；
3) 分汽缸各分支管路阀门后应装设压力表；
4) 同类型的温度表和压力表应排列整齐美观。
6.3.4 过滤器应按照设计或标准图组装，安装除污器应按热介质流动方向，进出口不得装反，除污器的排污口应朝向便于检修的位置。
6.3.5 安装减压器应符合下列要求：
1) 减压器应按照设计或标准图安装。
2) 减压器应安装在便于观察和检修的托架（或制座）上，安装应平整牢固；
3) 减压器安装完后，应根据使用压力调试，并作出调试标志。
6.3.6 安装疏水器应符合下列规定：
1) 疏水器应按设计或标准图组装并安装在便于操作和检修的位置，安装应平整，支架应牢固。连接管路应有坡度，出口排水管与凝结水干管相接时，应连接在凝结水干管的上方；
2) 疏水器必须安装过滤网并设旁通管；
3) 疏水器后必须装设检查阀门；
4) 管道和设备需要疏水器时，必须做排污短管（座），排污短管（座）应有不小于150mm的存水高度，在存水高度线上部开口接疏水器，排污短管（座）下端应设法兰盖。
6.3.7 安装水位表应符合下列规定：
1) 水位表应有指示最高、最低水位的明显标志，玻璃管的最低可见边缘应比安全水位低25mm，最高可见边缘应比安全水位高25mm；
2) 玻璃管式水位计应有保护装置；
3) 水位表应有放水旋塞阀或放水阀门，放水管应接到安全地点。
6.3.8 安全阀安装应符合下列要求：
1) 安全阀安装前应按下列规定进行检验：在两个方向检查其垂直高度，发现倾斜应于与校正；
2) 安全阀在安装前，应按设计规定进行调试。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05～1.15倍，回冲压力应大于工作压力的0.9倍。调试压力应稳定，每个安全阀开闭试验不应少于三次。校调条件不同的安全阀应在试运行时及时调校；
3) 安全阀最终调整，应在热力网达到设计压力参数时进行，开启压力和回座压力应符合设计规定值。安全阀最终调整后，在工作压力下不得有泄漏现象；
4) 安全阀调整合格后，重做铅封，并填写安全阀调整记录。蒸汽管道和设备上的安全阀应有通向室外的排气管、热水管道和设备上的安全阀并应有接到安全地点的泄水管。在排气管和放水管上不得装有阀门。
6.3.9 安装压力表应符合下列要求：
1) 压力表应安装在便于观察和清洗的位置，防止受高温、冰冻和震动的影响；
2) 压力表应设有内径不小于10mm的缓冲管；
3) 压力表和缓冲管之间应设有阀门、蒸汽管道安装压力表时不得用旋塞；
4) 压力表的满刻度值，当设计无规定时，应为工作压力的1.5～2倍。
6.3.10 管道和设备上的各类套管温度计应安装在便于观察的部位，底部应插入流动的介质内，不得安装在引出的管段上。
6.3.11 管道和设备上的排气阀门，在排气点距地面高于2ｍ时，排气阀门应装设在距地面１．5ｍ处便于安全操作的位置。
7．系统试压
管道安装完毕，管道保温之前应进行水压试验。试验压力应符合设计要求，在各楼层的分区管道与系统主、干管全部连通后，再对整个系统的管道进行系统的试压。低区空调水系统试验压力均为2.1MPa，高区采暖试验压力均为2.5MPa，蒸汽管、凝结水管试验压力为1.2MPa。
试验时，先加压至试验压力，观测十分钟，压力降不大于0.02Mpa，并且管道系统各接口不渗不漏，然后将压力降至工作压力，进行外观检查，1小时不漏，压力不降为合格。试压没有完成前，不得进行保温。
管道试水检验合格以后，必须及时清除干净管道内的残余水，以免水结冻而冻坏管道。
8.系统吹扫、清洗
管道系统安装完毕，在与末端设备连接前，进出水管应进行分段、分区清洗，打开系统最低点排污阀排清管网内余水，管网须反复排污数次直至排出水中不夹带泥沙、铁屑等杂质，且水色不浑浊时为合格。在冲洗之前，应先除去过滤器的滤网，待冲洗工作结束后再安装上。管路系统冲洗时，水流不得经过所有设备，系统清洁后方能与空调设备连接。
整个系统安装完毕，在加水之前，将所有设备的进出水阀门关闭，打开所有旁通阀门，系统加满水后开动水泵进行管道清洗。运行一段时间后，清除滤污器内的杂物，反复进行数次，直至滤污器无杂物干净为合格。然后打开系统最低点排污阀，排清管网内余水。管网反复排污数次，关闭管网的旁通阀，打开所有设备的进出水阀门进行系统充水。
9．管道防腐、保温
9.1 管道防腐
9.1.1 管道安装完成后，检查对施工过程中损坏的防锈层做补漆防锈处理。
9.1.2 所有管道支吊架和管道焊口在涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，然后再按设计和施工验收规范要求涂刷防锈底漆、色漆各二道。防腐和涂漆应附着良好，无脱皮、起泡、流淌和漏涂缺陷。
9.1.3 无缝钢管、焊接钢管在进场后需去除外表面铁锈，再涂红丹防锈漆二度；
9.1.4 支、吊架在安装前需除锈，涂红丹防锈漆二度，安装后明露部分涂色漆二度。
9.2 管道保温
9.2.1 空调水系统管道保温厚度表见下表（单位：毫米）
9.2.2 保温管壳接口应是45°斜角，并用专用胶水粘牢。
9.2.3 安装完成的采暖管道需根据设计要求喷涂色标和指示箭头，以便分辨系统。
五、主要技术保障措施
1．施工进度保障措施
1.1 进行进度计划分析,当实际情况与计划安排出现偏差时及时进行原因分析,制定纠正措施,采用赶工或快速跟进的方法保障各阶段性目标的实现。
1.2 多与其他专业沟通协调，避免出现返工的情况。
施工进度计划：
2．工程质量保证措施
2.1 质量方针和质量目标：
A 质量方针
公司一体化方针： 遵规守法,绿色建筑；质量为本,科技为先；环境至上，人文先行；安全第一，预防先识；持续改进，追求卓越。
B 质量目标
本工程质量目标：主体结构工程质量争创大连市优质结构工程
2.2 施工员必须领导施工班组作好以下的几项控制工作：
A 坚持按图纸施工
B 严格执行施工验收规范和操作规程，严格按照国家规定的验收规范，质量检验评定标准，发现质量问题要采取有效的措施，立即补救，不遗留。
C 作好各施工环节的质量检查，坚持自检，互检和专检并作好记录，并及时作好隐蔽工程的验收工作
D 提高检验工作的质量。
六、安全文明施工保证措施
1．文明施工保证措施
文明的施工现场是工程进度、质量和安全生产的有力保证，也是树立企业外部形象的关键因素，因此必须加强施工现场的管理，由项目经理负责，派专人具体组织落实。
1.1目标
施工现场达到“三清六好”文明施工标准。
1.2保证措施
A 施工人员进入现场，必须遵守工地的规章制度，与土建及其他专业密切配合，搞好团结。
B 施工人员在工地期间严禁喝酒上班。
C 施工人员施工过程中要注意保护自己和他人的劳动成品，体现良好的职业素质。
D 现场材料库内工具、设备、材料分类码放整齐，并做好标识，防止碰坏设备、管道，对未安装的设备及材料应用物品覆盖，防止积尘、积水。
E 施工现场无法进入库房的材料应选择合适的位置，分类码放，严禁堆积在道口阻碍交通，并要求码放整齐，严禁乱碓乱放。
F 现场做到“活完场清”，清理材料、工具及废料，并向值班人员交底。
G 进入施工后期装修阶段，特别注意不得污染吊顶、墙面、地面等影响美观的地方。
H 使用机具保持机器状况良好，机器外观整洁。
I 施工中遇到技术、配合、生产等与其他施工队伍有矛盾的地方，应及时向上级汇报并等待答复解决，不得私自解决野蛮施工，更不得发生口角，确保正常的施工秩序。
1.3生活卫生
A 生活卫生纳入工地总体规划，落实卫生责任制。
B 施工现场卫生落实专人管理，保持清洁无害。
C 垃圾必须随时处理或集中加以遮挡，妥善处理，保持场容整洁。
1.4环保措施
A 施工弃渣的治理：按甲方指定位置堆放施工弃渣或外运。
B 环境污染的治理：按国家和地方有关环境保护法规和规章的规定控制施工的噪声、粉尘和有毒气体，保障工人的劳动卫生条件。
C 保持施工区和生活区的环境卫生，定时清除垃圾，并将其运至批准的地方。现场和生活区设置足够的临时卫生设施，定期清扫处理。
D 拆除临时建筑物时，适当洒水，防止扬尘。
E 严格控制人为噪声，进入施工现场不准高声喊叫、乱吹哨、限制高音喇叭的使用。最大限度的减少噪声。
2．安全施工保证措施
2.1 安全保证体系
安全生产工作以“严格规范，落实责任，消灭违章，强化管理”为中心，努力提高项目的安全技术管理水平，确保全体施工人员的安全。参加该工程施工人员必须坚持“安全第一，预防为主”的方针。层层建立岗位责任制，遵守国家和企业的安全规程，在任何情况下不得违章指挥或违章操作。全体作业人员进场都要经过入场安全教育，并经考试合格方可上岗。
2.2 安全施工要求
A 各项施工方案要分别编制安全技术措施，书面向施工人员交底，各单位工程施工前，施工员应向施工班组进行书面安全交底。
B 进入现场必须严格遵守现场各项规章制度，班长对施工人员要做好工程介绍和现场安全教育，进入现场必须戴安全帽。
C 凡2m以上高空作业需支搭脚手架，并佩带安全带。安装使用的脚手架，使用前必须认真检查架子有无腐朽现象，有无探头板。施工周围应及时清理障碍物，防止钉子扎脚或其它碰撞等工伤事故。
D 施工地点及附近的孔洞必须加盖牢固，管道竖井预留钢筋按需要孔径切割开洞，防止人员高空坠落和物体坠落伤人事故。
E 暂设用电必须符合安全用电的规定，一机一闸，设备接地可靠，各负荷开关带有漏电及过载保护。凡手持电动工具的使用必须通过漏电保护装置，施工照明用电必须用36V低压电,潮湿地点作业必须穿绝缘胶靴。
2.3 安全文明施工注意事项：
A 进入施工现场，必须戴好安全帽，胸卡。严禁穿高跟鞋，拖鞋等进入现场。
B 现场施工时防止坠落、打滑。焊接时操作人员旁边必须配备灭火器。乙炔瓶上必须安装防回火装置。
C 禁止与其他工种上下垂直同时作业。施工用具必须在脚手平台上放稳，防止坠落伤人。
D 各种气瓶的存放，要距离明火10m以上，挪动时不能碰撞。氧气瓶不能和可燃气瓶同放一处。
E 焊工应经过专门培训，掌握焊割安全技术，并经过考试合格后，方准独立操作。电、气焊工进场时应将操作证交主管部门审核后方可上岗作业。
F 焊割前应经本单位领导同意，消防安全部门检查批准，领取用火证后方可进行作业。焊割作业要选择安全地点，焊割前仔细检查周围情况，对可燃物必须清除，如不能清除时，应采取浇湿、遮隔等安全可靠措施加以保护。
G 焊割作业不准与油漆、喷漆、木工等易燃操作同部位、同时间、上下交叉作业。
H 乙炔发生器、氧气瓶工作时，间距不小于5米，乙炔发生器和氧气瓶子同明火作业距离不小于10米。
I 未尽事宜按照国家安全文明施工要求进行。
