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利用精益方法和原则建立的新生产线，比传统方式建立的生产线具有更好的质量、成本和交期优势，同时，其学习曲线也与传统方式不同，精益生产线可更快的达到设计的目标。 而在实际的应用过程中，如果没有很好的控制爬坡提升阶段，精益新生产线提升的速度会比较慢，甚至达不到之前设计的目标。本文将提出精益新生产线快速提升的一些方向。 1 关注CT 试运行中的循环时间，与设计的循环时间肯定会有所差异：a 要测量实际的各工位CT，找出与设计时的不同并采取相应措施；b 找出瓶颈工位，持续关注，持续消除瓶颈，特别是突出的瓶颈；c 缩小各工位的CT，进行工位平衡。这一过程要重复进行； 以上关于CT措施在设计阶段也经历过，在试运行阶段应持续进行，不断更新标准作业。 2 减少损失工时 关注运行过程中的各种损失：可用性损失、质量损失和效能损失： a 减少可用性损失：持续观察并记录生产线有哪些停滞时间和原因，减少因设备、物料、信息等原因造成的损失； b 减少质量损失：临时设置常驻的质量检验人员，随时跟踪产线的质量问题，快速解决；对新线的产品进行全检，确保质量合格； c 观察生产过程中的小的停顿，采取措施，如保证标准在制品或加大在制品等方式，减少小停顿，保证生产线正常流动生产； 3 现场管理 现场管理是学习曲线快速提升的关键，也是容易忽略的一点： a 新线的设计人员和线长、IE、质量、物流等主管，必须全程跟踪生产线的情况，随时解决各种问题，不能直接交给生产车间； b 建立目视的生产控制板和问题解决板，使所有人员都能了解新线情况；每日定时召开会议，讨论解决重点问题； c 生产、质量、物流等相关高层应每天至少一次到现场进行观察，督促和激励现场人员； d 每日收集员工改善建议，不断改善； 4 其他 a 关注团队建设：新生产线人员在初期磨合较少，一线主管要关注员工与团队建设； b 在生产线运行之前和过程中，要不断对员工进行精益知识的培训，使其能遵守标准作业并向精益的方向进行改善； c 现场的5S要建成绝对的标杆，创造一个不同的生产现场，使员工有差异感和自豪感。 相对于设计阶段而言，试运行阶段会遇到更多、更具体的问题，需要设计者与管理者一起，坚持精益的思想和原则，不断改善，使新生产线能快速提升到设计水平。 |
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