【原】【224期】多品种小批量模式下的精益生产面临的挑战

唐道述 2020-08-05

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F公司是是基于多品种小批量生产模式，每班生产品类超过100种，每种产品在生产时使用设备根据工艺不同有较大差异，在组织生产的过程中不免有较多共用制程需要同时使用。

在这种形态下就会产生大量的生产资源冲突的状况，为应对此类状况，生产线各小组自行沟通，在组织生产时进化为一种产线班组之间自主协调的模式，尚未形成按照序列的流动生产模式。

在此种模式下各小组生产物料按照班次一次配送到产线，产线可以根据共用资源的使用状态来调整生产线的先后生产次序，这种模式下的主要问题是：

现场在物料与在制品多，按天配送；
无法形成标准作业，不同工位有时单人操作，有时多人操作；
过程中的批量生产，前工序质量问题不能及时暴露，容易产生批量不良；
现场无流动生产，工单不能按序列结案，集中在下班时集体入库并完结工单；
过程生产效率无标准，只能在下班时检查是否完成定额，无法暴露过程中订单落后的状态并及时解决问题；
无序的生产模式导致物料无法采用配送到工位的模式进行，需要产线员工离岗取料，造成现场人员走动频繁，整体效率损失严重；

目前总体生产计划下达到车间约35个小组，单班约20个小组，每个小组平均排产2~3个品类，在这些组别生产时有三种不同类别的状况会使用到共用设备，根据使用共用设备的使用时间和工序流程的位置区分为：

开班使用，公共设备处于流程的起点；
班中使用，公共设备处于过程中间的某个流程；
班尾使用，公共设备为一些检测和包装设备，为产品加工的最后一道工序；

在原有的生产模式下是通过班组间排产后班组在遇到共用设备被占用后再来调整资源进行组织生产，在此过程中有较多的切换和等待的损失。该组织经过一系列改善后变更为连续流生产模式，生产线也由原来的批量生产模式变更为单件流的生产模式，在此种生产模式下遇到的新问题如下：

流动的产线需要固定的人力方能实现流动产线的运作(以前的模式因为是批量加工，对人数上无太多限制，岗位之间可以相互支援，也可以集中完成某个没有设备限制的岗位再进行其他岗位的生产)，然而新的产线在设计时没有严格意义上限制使用相同的人数，导致在排产时需要增加匹配，产品标准人力与小组实际人力的匹配，例如若车间有22个3人组和13个4人组，则存在的每天排产对应标准人力与实际出勤人力的匹配问题。

人员及技能的匹配问题，单件流模式和升级的单元线提升了效率，释放了部分人员，结果就会要求原有的人员需要掌握更多的技能来匹配新的排产型号，而对于组装线而言，主要遇到的瓶颈是短期内训练更为熟练的员工的核心问题。

共用设备的使用问题，新的排产形态和单件流的模式决定共用设备的使用模式不再是集中加工某个产品后再集中加工完另一个产品的模式，而会转变为不断切换交替生产的模式，这对换产时间和共用设备的排产或制程间的拉动模式提出更高的要求。

生产线的生产准备产品切换时间的管理问题，在原有的模式下生产线准备某个物料后便可以投入生产，但在单件流模式下需要每个工位全部准备完成后方可投入生产，生产线的快速准备，快速切换和切换的标准作业就变得尤为重要；

生产线的区域控制与管理问题，生产线更为单件流模式后部分产线的定制化程度较以前生产线高，涉及到产线数大于人员组数（例如总体有28条产线，但每班次排产组数约20组），人员没有固定的产线，这种变动的模式给现场区域管理带来困难。

物料配送问题，原有模式为40%左右产品是拉动物料（产线边针对量大且经常生产的产品设立超市，员工根据订单需求自动补货并产生物料拉动看板，自动仓物料配送人员定期巡回并根据看板补货到超市；另外有约60%产品采用按照订单直接发货1天的物料到产线的模式，但不配送到工位），单件流的作业模式下要求自动仓物料配送人员直接分时配送到工位，削减作业人员的频繁离岗取料的作业状态，新型模式下的物流配送的作业流程、信息化手段、物流配送工具和备料区的布局需要新的解决方案。

流动模式下车间对产线问题的响应和解决速度的问题，原有批量模式下发生问题后人员可以立刻转型号来生产其他产品（因为物料是提前备足1天的，并且不需要等到所有工位都布置好后才生产），新的模式下对问题的响应时间有较高的要求，如果不能及时的解决问题，整条线需要切换，对物料的响应时间和新的产线的准备速度都有较高的要求。

以上先针对多品种小批量模式下的批量生产模式转单件流生产时常见问题做了分类和描述，具体解决方案后续分享。

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