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20世纪90年代初，由浙江余姚一家染色厂首先研发了散纤维染色技术，对散棉及棉类纤维素纤维进行染色，大幅度降低了纱线印染带来的各种污染，多组份色纺纱所呈现出来的花灰、朦胧的布面效果深受服装设计师的青睐，是筒纱染色所无法比拟的。但散纤维经过染色后可纺性降低，各工序生活难做，生产效率降低，纱线质量指标下滑。 一、色纺纱可纺性降低的主要表现 1.1 梳棉工序 色纺纱在梳棉工序表现出来的问题，主要是棉网两侧落网下垂，或者棉网吸附上下压辊，成条困难，有时虽然棉网可以成条，但棉条抱合力差，开高速时易断头，只能降低生产速度。 1.2 并粗工序 凡是在梳棉工序难纺的品种，一般在并条也会难纺。如胶辊吸花、清洁绒套积花、缠绕罗拉胶辊，有时圈条斜管不下条子，反复堵塞等。遇到这些问题，采取降低车速、更换胶辊和喇叭口等等措施经常效果也不明显。 1.3 细纱工序 可纺性差的色纺品种在细纱工序经常会出现缠罗拉、绕胶辊的问题，有时断头后飞花附入相邻锭位，会造成大面积断头。 二、可纺性差的原因分析及改善措施 2.1 棉、纤维素纤维染色后的可纺性 2.1.1染色对纤维的影响 纤维染色后表面的蜡质、油剂等被破坏，手感变硬，强力下降15-30%，长度减小1-1.5mm，短绒率增加3-5%，棉结增加20%，并且随着染色深度的增加，纤维的指标下降更为突出，纺纱时易造成断头和棉结。 因此优选染色原料很关键：散棉要关注马值，即纤维的粗细程度及成熟度，过高或过低染色后都会对原料指标及纺纱过程造成不利影响，马值应控制在4.3-4.8之间，成熟系数0.85-0.88之间，长度28.5mm以上，含杂1.5%以内。 纤维素纤维是等长纤维，选择染色的纤维时纤度不可太细，通常选用1.5D。不建议采用细旦纤维染色，以免造成染色后纤维纠结，影响梳理效果。 染色后纤维表面沾附有大量的浮色，需要水洗去除，一些较深的颜色（如大红、蓝色等）浮色染料对纤维的粘附性较高，很难从纤维上清洗掉，容易造成成品牢度差，需加固色剂来改善，为提高可纺性，还需加入柔软剂及小比例的抗静电剂。 2.1.2染色纤维纺纱前的预处理 （1）开松。对混纺品种中小比例的染色纤维，特别是纤维素纤维，如果板结严重，甚至出现类似“萝卜丝”的现象，就需要使用小型开松机进行预开松。 （2）加助剂。纤维与机件之间相互摩擦而产生静电是影响纤维可纺性的主要原因之一，特别是北方一些色纺厂，车间湿度普遍偏低，更易出现静电问题。为此需要在原料中加入一定比例的水和抗静电剂，均匀地喷洒在纤维层上，闷置12小时后再投入生产。 2.1.3 纺纱过程中改善可纺性的措施 （1）车间生产环境。合理调节车间的温湿度，必要时可以对可纺性较差品种进行“隔离”生产，以局部调整该区域的温湿度，使其在一个相对封闭、稳定的温湿度条件下生产。 （2）改进器材。根据纤维特性，优选各工序的胶辊、胶圈、喇叭口等器材，提高其对纤维的适应能力。 （3）固定生产线。如果一个车间内要生产多个色纺品种，每个品种要保持固定的生产线，避免频繁更换机台，造成生产状态的波动。 2.2非染色纤维的可纺性及改善措施 2.2.1 涤纶 涤纶纤维回潮率低、比电阻高，在纺纱前需要添加活性油剂，使其在纤维表面形成一层薄膜，以降低纤维的表面摩擦系数，减少静电；增强纤维吸湿性，降低纤维表面的比电阻，提高静电逸散速度。但油剂比例要精准掌握，油剂过少达不到预期的改善效果，油剂过多会造成纤维粘连和机件缠绕。采购原料时要特别关注含油率及卷曲回复率等指标，在原料上机前要适当加湿，并提高车间的相对湿度。 2.2.2 腈纶 腈纶纤维的主要特点是手感蓬松、刚性大、压缩弹性回复率小，对车间温湿度的变化特别敏感，梳棉工序成条不紧密，并条易拥堵喇叭口，圈条斜管不下条。需要采取定时清洁棉条通道、增加车间湿度、强化半成品保湿工作等措施。当室外条件发生变化时，要及时调整温湿度，否则会出现粘卷、绕花等现象。 2.2.3 改性腈纶 在纤维制作过程中，改性腈纶因加入了一些改性助剂，使纤维本身的结构和特性发生了变化，如防火、阻燃等，防火腈纶单纤维强力会下降30-40%，纤维易脆断，甚至会有粉末脱落，严重影响各工序的清洁及可纺性。因此要优化前纺工艺（特别是清梳），做到多松少打、柔和梳理，适当抬高给棉板高度，以减少纤维损伤。 2.2.4 大麻 麻纤维为韧皮纤维，表面粗糙，分裂度大，细度粗、抱合力差，长度离散大，纯纺时不易生产，与棉混纺时，需使用专用助剂进行预处理，以提高纤维的抱合力，生产过程中需进行局部加湿，以提高生产区域的相对湿度，从而保证可纺性。 2.2.5 木棉 木棉纤维为中空纤维，中空度达80-90%，所以纤维轻，体积质量小，易漂浮，在纺纱时需与棉或其它纤维混纺才能保证生产的顺利进行，生产区域要适当进行加湿，以防纤维漂浮。 三、结语 针对不同原料的特性，对色纺可纺性差的问题，要取不同的措施进行应对。 作者：孔维春 汶上如意技术纺织有限公司 |
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