 ············正文开始············ ··············▼············ 1K420094冬、雨期施工质量保证措施 六、桩端持力层判别错误持力层判别是钻孔桩成败的关键，现场施工必须给予足够的重视。对于非岩石类持力层，判断比较容易，可根据地质资料，结合现场取样进行综合判定。 ▼现场取样  对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩，判定岩层界面难度较大，可采用以地质资料的深度为基础，结合钻机的受力、主动钻杆的抖动情况和孔口捞样进行综合判定，必要时进行原位取芯验证。 ▼风化岩  ▼孔口捞样  (2018 年一级多选 9） 钻孔灌注桩桩端持力层为中风化岩层, 应采用(BDE)判定岩层界面 A.钻头重量 B.地质资料 C.钻头大小 D.主动钻杆抖动情况 E.现场捞渣取样 七、孔底沉渣过厚或灌注混凝土前孔内泥浆含砂量过大孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量粧的终孔深度，应采用丈量钻杆长度的方法测定，取“孔内钻杆长度+ 钻头长度”，钻头长度取至钻尖的2/3处。 ▼2/3钻头长度  在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时，前阶段应采用高黏度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。 ▼泵吸反循环清孔钻机  孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1〜1.2g/cm3。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多，则说明前期清孔时泥浆的黏度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。 ▼泥浆含砂率  八、水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题混凝土质量关系到混凝土灌注过程是否顺利和桩身混凝土质量两大方面。 ▼水下灌注混凝土施工  要配制出高质量的混凝土，首先要设计好配合比和做好现场试配工作，采用高强度水泥时，应注意混凝土的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系，必要时添加缓凝剂。施工现场应严格控制好配合比（特别是水灰比）和搅拌时间。掌握好混凝土的和易性及其斜落度，防止混凝生在灌注过程中发生离析和堵管。 ▼水下灌注混凝土  （一）初灌时埋管深度达不到规范要求 规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为0.3〜0.5m，初灌时导管首次埋深应不小于1.0m。 ▼首灌混凝土  在计算混凝土的初灌量时，除计算桩长所需的混凝土量外，还应计算导管内积存的混凝土量。首批灌注混凝土所需数量可按下式计算:  (1K420101一1) ▼计算公式示意图 （二）灌注混凝土时堵管 (1)灌注混凝土时发生堵管主要是由 ①灌注导管破漏（破）、 ②灌注导管底距孔底深度太小（小）、 ③完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长（二）、 ④隔水栓不规范（不）、 ⑤混凝土配制质量差（配）、 ⑤灌注过程中灌注导管埋深过大（埋）等原因引起。 墨湿兄口诀：破小二不配埋 ▼破小二开黑店，不配脏了你的手去埋了 (2)灌注导管在安装前应有专人负责检査，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行，检查项目主要有灌注导管是否存在孔洞和裂缝、接头是否密封、厚度是否合格。 ▼导管 (3)灌注导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压（这个要记住，防止考试出题，这个点很细）。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力。 (1K420101一2) (4)隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合使用要求。 ▼隔水栓的使用 ▼隔水球 (5)完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导隔水栓无法正常工作而发生堵管事故。 ▼导管试压 （三）灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮 1．主要原因 (1)混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时，结块的混凝土托起钢筋骨架； (2)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架； (3)混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。 2．预防措施 除认真清孔外，当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低灌注速度。当混凝土面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口髙于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。 ▼预防措施图示 （四）桩身混凝土强度低或混凝土离析 主要原因是施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。 预防措施：严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。 ▼控制好配合比 （五）桩身混凝土夹渣或断桩 1.主要原因 (1)初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进入混凝土； (2)混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面； (3)混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣； (4)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入混凝土内。严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断。 ▼夹渣或断桩 2.预防办法 导管的埋置深度宜控制在2〜6m之间。混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋置深度度控制在2-6m。单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。 ▼重锤实测 （六）桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求 主要原因是超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。 根据《城市桥梁施工与质量验收规范》CJJ2 一2008中相关规定， 桩顶混凝土灌注完成后应高出设计标高0.5〜1m。 ▼桩顶混凝土 对于大体积混凝土的桩，桩顶10m内的混凝土还应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。 ▼大体积混凝土桩 （2014年二级单选5） 钻孔灌注桩灌注水下混凝土，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，其作用是（ ） A.避免导管漏浆 B.桩身夹泥断桩 C.保证桩顶混凝土质量 D.放慢混凝土灌注速度 ·········· ·········· ·········· ·········· 答案：C 九、混凝土灌注过程因故中断混凝土灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理： (1)若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊解钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土（就是还没开始多久，就干脆重新来）。 (2)迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注混凝土，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注混凝土。此法的处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成（其实19版这里，没有18版之前说的清楚，建议大家这里去看下18版之前的教材）。 本节内容完毕 比较重要 经常会出案例 ········································· 预祝大家顺利通过2019年 市政 建造师 考试！ |
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