第五章 临时工程一、施工总体布局、临时设施布局及施工平面图1、 临时工程布置原则根据工程特点和总体安排，结合施工条件，统一进行施工总平面布置，具体遵循的原则如下：
2、大型临时设施工程方案2.1办公区、生活区布置 由于本工程位于景区，场地狭小，现场不具备布置办公区、生活区的条件，在距离工程约4公里的东曹营村租用当地村民民房，经简易装修后作为项目的办公区及生活区；项目的办公区及生活区结合项目的特点及公司的统一有形化建设标准进行布置，具体分区布置图如下:
2.2现场办公用房 现场临时办公区布置在基坑东侧空地上，面积约140m²，地面采用C20砼进行硬化，现场采用岩棉轻质彩钢搭设2层板房作为现场办公用房，一楼为会议室，二楼为2间办公室；现场配备集装箱标养室1间、集装箱配电箱1间、集装箱值班室2间，具体布置效果图如下：
3、施工现场道路及临时便道3.1施工现场道路 基坑内采用石渣铺设施工运输道路，基坑周边人行通道、材料运输通道等采用200厚的C30混凝土硬化。 3.2施工临时便道 进入施工现场的道路为既有岔道村至滚天沟的市政道路，通过和地方政府、村里、景区沟通，可作为施工临时主便道。 由岔道村市政到经我局站前2号斜井临时道路可进入进入地下车站各层；沿市政道路经滚天沟隧道、横跨景区停车场可进入地上站房施工区域。
4、围挡及大门（1）围挡：施工现场围墙使用彩钢板夹芯板，高2.5m，底部500mm高表面覆盖仿真草皮，中部结合站指、景区、我司的有形化建设标准粘贴宣传画册、“五牌一图”等。
（2）大门：车辆进场大门门柱与横梁使用桁架结构，表面封铝塑板配亚克力大字。门柱与横梁下净空为9m×6m，大门宽9m，高2.5m，两扇钢大门。管理人及操作工人通过现场临时办公区门禁通道进入，门禁通道采用定型化集装箱。
5、加工区及材料堆场由于本工程位于景区，场地狭小，前期现场不具备布置砼构件预制加工场、基础及主体钢筋加工棚、大型安装配件加工场等，项目拟采用我局站前拌合站的构件厂（位于张家口怀来县东花园镇）作为挡墙肋柱、挡土板的加工场地，采用局站前工程2号斜井旁的钢构件加工厂作为钢筋、大型安装材料的加工场地，成品、半成品构件采用随车吊运输到施工现场；场外加工区及堆场布置详见附图。
6、消防、安全环保设施施工现场消防设施包括烟感探测器灭火器、消防沙箱、消防柜、消防水箱及配套设施等。环保设施包括雾炮机、环境检测仪、A级阻燃防尘网，自动降尘系统等。安全设施包括临时围挡、工地门禁系统、实名制闸机等。 7、施工平面布置图施工平面布置图详见： 表11-3-1新建北京至张家口铁路八达岭长城站站房及相关工程边坡及基坑施工阶段施工总平面布置图。 表11-3-2新建北京至张家口铁路八达岭长城站站房及相关工程基础及地下结构施工阶段施工总平面布置图。 表11-3-3新建北京至张家口铁路八达岭长城站站房及相关工程地上结构施工阶段施工总平面布置图。 表11-3-4新建北京至张家口铁路八达岭长城站站房及相关工程装饰装修施工阶段施工总平面布置图。 二、临时通信项目内部通信主要使用移动电话进行通话，后期地下车站施工时使用对讲机进行通信沟通；文件往来主要使用网络软件、公司信息平台等；起重机械指挥通信使用对讲机进行指挥、沟通；测量放线通信方式使用对讲机进行通话沟通。 三、临时电力线路1、地上站房 由施工现场办公区东南侧施工用配电室变压器引出两根3×240+2×120mm²的带铠五芯铝芯电缆，沿临近隧道口顶部水沟布设，从而绕过隧道口开阔区域；然后电缆穿越约5m长的小丛林至混凝土路面，沿路边明敷设至第一个穿线井；借助滚天沟停车场原有的穿线井道，使两根电缆到达第二个穿线井，最后接入我方施工总电箱。其中两穿线井间距约45m，在穿线井道部分两根电缆穿直径500mm保护管，放置穿线井道底部，防止电缆有破损。如下图所示：
2、地下车站：现场临时用电电源接引于我局四公司地下工程的离我方施工现场最近的二级配电箱，我方设置三级配电箱以供给地下车站施工生产用电。 四、临时给水管道1、地上站房 现场临时用水工程主要为现场施工提供临时用水，包括主体以及配套工程的施工用水、卫生间用水以及消防用水。据现场勘查，在八达岭特区内有一给水管网源点，特区办事处为我方提供 一临时用水接驳点，日用水量大概为25立方米，接口管径为DN100，连接我方施工工地给水箱，用来满足现场临时用水要求。 现场临水水箱为30m³，采用两个多级水泵，一备一用。现场生产、生活卫生用水采用PPR管。在基坑边四周贯通设置，每侧设置给水龙头接水点，为砌体堆场单独设置分管供水。消防用水采用铸铁钢管，其中除尘喷头管道采用PPR管，在基坑四侧分别设置消防消火栓，南北两侧分别加设1个消防水炮，基坑周边设置60个除尘喷头。 现场临时用水施工的难度在于管道布置，管道连接以及冬季防冻措施，应严格把控各工艺的施工质量。和土建配合合理施工，合理利用水源点，做到给水全面积覆盖。 2、地下车站：利用我局四公司现有临时用水。 第六章 控制工程、重难点工程施工方案一、深基坑开挖及边坡支护工程施工方案1、工程概况本工程站房整体为地下两层，开挖深度为-11.50至-9.90m；局部地下一层，开挖深度为-5.30m；基坑总面积7500㎡，基坑周长415m，基坑采用明挖法施工，支护型式有锚杆挡墙支护、围护桩支护（桩锚支护）及锚喷支护，本基坑底采用集水明排方案排水。 2、总体施工工序（1）本工程分基坑支护施工和山体边坡支护施工两个阶段，可同时进行施工，有山体边坡支护基坑区域待上部山体边坡支护施工完达到设计强度后，方可进行边坡下部基坑开挖支护施工。 （2）临时边坡支护施工顺序：测量放样→第一层边坡土石方开挖→脚手架搭设→钻机钻孔→锚杆清孔、锚杆制作→安装锚杆→注浆、脚手架拆除→喷射砼第一遍→安装钢筋网片→喷射砼第二遍→洒水养护→第二层边坡土石方开挖...... →施工至基底。 （3）永久性边坡支护施工顺序：测量放样→第一层基坑土石方开挖→脚手架搭设→钻机钻孔→锚杆清孔、锚杆制作→安装锚杆→注浆→第二层基坑土石方开挖...... →施工至基底（平台）→临时脚手架搭设→安装锚杆挡墙肋柱→肋柱基础砼施工→安装脚手架搭设→挡土板、反滤层施工→锚杆封锚。 （4）基坑支护施工顺序：测量放线→钻孔灌注桩→冠梁→第一层土石方开挖→第一层锚索施工→第一层桩间土网喷→第一道腰梁→张拉、封锚→第二层土石方开挖...... →施工至基底。 3、土石方开挖工程3.1 总体要求 （1）本工程土方开挖关键是控制好分层分块开挖的标高以及开挖顺序，严禁超挖，土石方开挖应遵循“先四周，再中间，分层分块，对称开挖”的总的原则，并及时做好每层的临时排水工作及坡面支护，以提供工作面给桩间喷锚、锚索、锚杆挡墙、锚杆挂网喷射砼施工。每层开挖时做好支护体、支撑结构及护坡的放样标识，做好保护措施，土方开挖过程必须派专人指挥，严禁超挖及碰撞支护结构。 （2）开挖前的施工准备 根据基坑监测设计方案，作好各种不同类型的测点布置并测得各测点的初始数据。联系弃土场地，运至各参建单位共同签认的指定的蓄土场及弃土场。用全站仪放出设计基坑边坡开挖坡顶线，并打出桩位，桩位放样点间距不应大于20m，桩位间拉线撒石灰标识。 （3）石方开挖采用机械破碎为主，大型机械破碎岩石，再用挖机装车的方式进行，本工程基坑开挖平均深度为约为10m。根据现有地勘报告及现场勘查可知，地面30-80cm厚主要为拆除原有建筑物的垃圾及表土，混凝土可采用破碎机破除，破除方量约为1000m³；杂填土约0-2.0m左右，采用挖机直接取土，方量约为5000 m³；全风化岩采用挖机破碎机直接取土，方量约为30000 m³；最后强风化岩及弱风化岩采用控制爆破或静力破碎岩层，破碎机分解大型石块，方量约为71000 m³。基坑南侧靠长城博物馆位置垂直开挖，其余位置按1:1.25或1:1放坡开挖。本工程土方开挖由东侧边坡往西侧滚天沟停车场推进。（详见基坑分层开挖示意图） （4）旋挖抗滑支护桩及山体边坡支护施工完成且强度达设计值的70%后可进行土方开挖，预应力锚索张拉且锁定后方能进行下一层土方工程 。喷锚段及放坡开挖段的土方和喷锚施工密切配合，施工时应平面上分段、竖向分层进行流水作业，并尽可能缩短基坑边坡无支护外露时间。每段开挖长度原则上不超过30m。竖向分层深度即为每层锚杆或锚索的竖向间距，且每层土方开挖底标高距锚杆、锚索不应超过0.5m，相临边坡施工段之间应交错施工。锚喷完成并养护至少2d后方可进行该段边坡的土方开挖。出土口、坑内便道及出土车道设置由现场复核后确定。 （5）本工程土方量约110000m³，土石方开挖工期约为40d ,挖土机生产率P=500m3，每天工作班数为每天挖土10小时计算；工作时间利用系数K=0.8。则需要挖土机台数N=107000/（500×40×1.2×0.8）=5.6台。我司现场实际投入6台挖掘机施工。 （6）修边和清底。桩周边1m石头及桩间喷锚施工区域土石方开挖采用人工的形式，避免对桩或边坡造成扰动，影响稳定性。在距糟底设计标高50cm处，抄出水平线，钉上小木橛，然后控制静力破碎钻孔深度。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定基坑宽度，以此修整基坑。最后清除基坑底土石方。 （7）当基坑开挖进入最后阶段时基坑内挖掘机由预留的马道开出基坑。马道大样图详见基坑分层开挖示意图。 3.2边坡、基坑截水、排水、降水 边坡、基坑截水排水降水是基坑开挖并提高基坑边坡稳定性关键工作，本基坑设计抗浮水位为632.00m，最低基坑底标高为629.5m，最大降水水位3.0m，所以本基坑底采用集水明排方案降水。（详见附件边坡基坑开挖排水降水平面布置图） （1）边坡、基坑土石方开挖前应先修筑施工场地范围内运输道路、基坑边及边坡坡顶的截水沟及围栏。截水沟距坡顶边缘2m，净尺寸为0.4*0.4矩形，沟壁采用24cm厚M7.5砖砌，沟底采用10cm厚C15素混凝土防渗，施工时须保证沟底纵坡不小于0.5%。截水沟与坡顶之间须喷射C25混凝土硬化处理。 （2）边坡、基坑土石方每开挖一层应首先在平台修筑排水沟，排水沟应保证在坡脚以外0.4m，排水沟底宽为0.4m深度0.4m，沟底坡度不小于0.3%，排水沟壁采用24cm厚M7.5砖砌，沟壁采用M7.5水泥砂浆抹面防渗，沟底采用10cm厚C15素混凝土防渗。平台排水沟修筑完成、平台C25喷射混凝土完成之后才能开挖下一层土石方。 （3）基坑土石方开挖时须在基坑四周设排水沟，并在四角或每40-50m设一个0.8m长*0.8m宽*1m深的集水井，排水沟和集水井应保证在基础轮廓线以外0.4m，排水沟底宽为0.4m深度0.4m，沟底坡度不小于0.3%，同时排水沟、集水井应随基坑开挖深度及时开挖加深，保证排水沟底应比挖土面低40cm以上，集水井底比排水沟低0.5m以上。渗入基坑内的地下水经排水沟汇集于集水井内，用离心式水泵排出坑外经过沉淀池后排入市政雨水管道。排水沟、集水井壁采用24cm厚M7.5砖砌，沟壁、井壁采用M7.5水泥砂浆抹面防渗，沟底采用10cm厚C15素混凝土防渗，施工时须保证沟底纵坡不小于0.3%。 （4）在基坑内每层土方开挖的土层面应挖成 2%的横向坡面，形成自然泄水坡以防基坑积水。 （5）现场配备8台口径100mm功率5KW扬程30m离心式水泵抽排集水，须保障抽排水泵用电安全，截水沟、排水沟须保证畅通。 （6）由于边坡、基坑坡面设计无泄水孔安装要求，本工程实际施工时将按在坡面预埋50cm长Φ50mmPVC泄水管，按间距3.0*3.0m设置。 3.3开挖技术措施 （1）基坑开挖时应特别注意围护桩侧壁的安全。土方开挖时，桩壁预留 200~300 厚的土石方用人工清除，挖机不得碰撞支护桩，桩间喷锚采用人工开挖方式开挖至设计位置。 （2）开挖过程中，加强观察和监测工作，以便发现安全隐患，通过监测反馈及时调整施工方案，利用监测资料进行信息化动态施工。 （3）严禁在挖土过程中碰撞支护好的锚索、锚杆、腰梁及桩间喷锚，夜间要挂警示灯。 （4）在基坑开挖过程中遇不同土（岩）层面，及时报驻地监理、业主确认并做好记录、绘制施工工程地质素描图。 （5）当开挖地层与设计不符时，及时通知设计、监理。 （6）严格控制基底的开挖标高，避免超挖，设计基底标高以上 50cm范围内土石方采用人工开挖，以免破坏地基整体性。 （7）基坑开挖完成后及时浇筑基础砼垫层并施工主体结构。 4、边坡脚手架施工4.1扣件式钢管脚手架构造要求 1）脚手架构配件材质要求 （1）钢管 采用Ф48*3.5mm普通钢管，其质量符合GB/T700《碳素结构钢》中Q235-A级钢的规定，钢管的长度不得超过6500mm(最大质量≤25kg)。钢管表面应平直光滑，不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯，并涂刷防锈漆。新钢管的产品质量合格证，质量检验报告资料齐全。旧钢管应检查其锈蚀深度，检查时在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀的部位横向截断取样检查。脚手架施工前必须将入场钢管取样，送有相关国家资质的试验单位，进行钢管抗弯、抗拉等力学试验，试验结果满足设计要求后，方可在施工中使用。搭设架子前应进行保养，除锈并统一涂色，颜色力求环境美观。 （2）扣件 本工程钢管脚手架的搭设使用可锻铸造扣件，其材质应符合《钢管脚手架扣件》(GB15831-2006)的要求。新扣件必须有产品合格证；不得有裂纹、气孔、缩松、砂眼等锻造缺陷，并应将影响外观质量的粘砂、浇冒口残余、披缝、毛刺、氧化铁等清除干净。扣件的规格应与钢管相匹配，贴和面应干整，活动部位灵活，夹紧钢管时开口处最小距离不小于5mm；钢管螺栓拧紧力矩达70N·m时不得破坏。如使用旧扣件时，扣件必须取样送有相关国家资质的试验单位，进行扣件抗滑力等试验，试验结果满足设计要求后方可在施工中使用。 （3）脚手板 采用竹串片脚手板，竹串片脚手板的竹片宽应≥60mm，拼接螺栓直径为Ф8～Ф10，螺栓间距≤600mm，拼接必须坚固可靠。铺设后用14#～16#镀锌铁丝绑牢固定。 4.2扣件式钢管脚手架构造要求 （1）总要求 横平竖直、连接牢固、底脚着实、层层搭牢、支撑挺直、通畅平坦、安全设施齐全、牢固。 （2）尺寸与角度 立杆纵距：1.5米 立杆横距：1.3米 步距：1.6米 小横杆离坡面的距离：0.3m （3）脚手架基础 平整场地后浇筑15cmC15砼垫层能够满足承载力要求。 （4）立杆 立杆接头除顶层顶步外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接，立杆与大横杆采用直角扣件连接。接头交错布置，两个相邻肋柱接头避免出现在同步同跨内，并且在高度方向至少错开60cm；各接头中心距主节点的距离不大于步距的1/3。立杆在顶部搭接时，搭接长度不小于1m，必须等间距3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm。 （5）大横杆 大横杆置于小横杆之下，在立杆的内侧，用直角扣件与小横杆扣紧。同步大横杆四周要交圈，每步脚手架大横杆中间设一根牵杆。 ①纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨。 ②纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。搭接时搭长≮1 m，用等距分布的三个旋转扣件固定。 ③纵向水平杆的接长规则： a、同一跨距内的相邻两杆不得同时存在接头； b、隔一跨距的两杆的接头相互错开的距离≥500㎜； c、接头应尽量靠近主节点设置，接头中心与主节点中心距离≤1/3L b （6）小横杆 每一档内外立杆、每一步都必须设置一根小横杆，并采用十字扣件扣紧，大横杆与小横杆用十字扣紧。小横杆伸出外挑立杆边缘距离不小于10cm，且长度要求基本一致，最大不超过20cm，伸出里排大横杆距离坡面边缘30cm。 （7）纵、横向扫地杆 地面设横向、纵向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距离底座上方10cm的立杆上，横向扫地杆则用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。对于立杆存在较大高低差时，扫地杆错开，高处的纵向扫地杆向底处延长两跨与立杆固定。 （8）剪刀撑 剪刀撑每4步6跨设置一道，斜杆与地面的夹角在45°～60°之间，斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置，剪刀撑的一根斜杆扣在立杆上，另一根扣在小横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间增加2～4个扣节点。所有固定点距主节点距离不大于15cm。本工程在单体外侧立面的两端各设置一道剪刀撑并应由底至顶连续设置中间各道剪刀撑之间的净距不应大于15m。 （9）脚手板 脚手板采用木质脚手板，应平铺、满铺、铺稳，接缝处设两根小横杆，各杆距离接缝的距离均不大于15cm。靠边坡一侧的脚手板距离边坡10-20cm。 作业层端部脚手板探头长度应取150mm，其板长两端均应与支承杆可靠地固定。 （10）连墙件、抛撑 连墙件采用钢管与预埋边坡坡面的Φ25锚杆焊接（焊接长度不小于10d），连墙件孔径为Φ50mm、深度≥2.0m，采用M30水泥砂浆锚固。垂直间距为3.2m，水平间距为4.5m。第一道连墙件从约0.5m标高开始设置，连墙件尽量靠近主节点，偏离主节点不大于300mm。 连墙件与脚手架连接的一端应下斜连接，不得采用上斜连接，下斜角度与边坡锚杆角度相同为15°；当脚手架暂时不能设置连墙件时可搭设抛撑，每隔3跨设置一道，抛撑采用通长杆与脚手架可靠连接，与地面成45°～60°夹角。 每级平台设置一排地锚插筋与脚手架水平小横杆连接牢固，地锚间距与脚手架纵向间距一致，通过以上局部加固，防止脚手架在钻机冲击反力作用下向外倾翻，确保边坡脚手架整体安全稳定。 （11）边坡锚杆挡墙施工脚手架搭设 边坡脚手架为锚杆挡墙处搭设的操作平台，边坡脚手架使用钢管扣件式多排脚手架，外立面满挂密目安全网，操作层满铺竹跳板，边坡脚手架搭设示意图如下：
5、钢管脚手架搭设及拆除工艺5.1搭设流程及工艺 基础垫层砼浇筑→弹线、立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步小横杆并与各立杆扣紧→安第一步大横杆→安第二步小横杆→安第二步大横杆→加设临时斜撑杆→安第三、四步小横杆和大横杆→安装二层与柱拉杆→接立杆→加设剪力撑→铺设脚手板，绑扎防护及档脚板、立挂安全网。 (1)按施工设计放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置； (2)周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设；“一”字形脚手架应从一端开始并向另一端延伸搭设。 (3)应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设； (4)在设置第一排连墙件前，“一”字形脚手架应设置必要数量的抛撑；以确保构架稳定和架上工作人员的安全。边长≥20m的周边脚手架，亦应适量设置抛撑； (5)剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件和连墙件应随搭升的架子一起及时设置。 (6)脚手架处于顶层连墙点之上的自由高度不得大于6m。当作业层高出其下连墙件2步或4m以上、且其上尚无连墙件时，应采取适当的临时撑拉措施。 5.2脚手架的使用规定 (1)作业层每1m2架面上实用的施工荷载（人员、材料和机具重量）不得超过以下的规定值或施工设计值；施工荷载（作业层上人员、器具、材料的重量）的标准值，结构脚手架采取3kN/㎡。 (2)在架板上堆放的砂浆和容器总重量不得大于1.5kN；施工设备单重不得大于1kN，使用人力在架上搬运和安装的构件的自重不得大于2.5kN。 (3)作业人员在架上的最大作业高度应以可进行正常操作为度，禁止在架板上加垫起物或单块脚手板以增加操作高度。 (4)在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧固件和连墙件。确因操作要求需要临时拆除时，必须经主管人员同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后，及时予以恢复。 (5)工人在架上作业中，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。严禁在架上戏闹和坐在栏杆上等不安全处休息。 (6)人员上下脚手架必须走设安全防护的出入梯道，严禁攀援脚手架上下。 (7)每班工人上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方许开始作业。在作业中发现在不安全的情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业；发现有异常和危险情况时，应立即通知所有架上人员撤离。 5.3拆除施工工艺 拆除脚手架应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、安全网、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆大横杆、小横杆、立杆等。 不准分立面拆架或在上—下两步同时进行拆架，做到—步一清、一杆一清，拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时应先拆中间扣件，然后托住中间，再拆端头扣。所有连墙杆等必须随脚手架拆除同步下降。严禁先拆除连墙件或数层拆除后再拆除脚手架，分段高差不大于2步，如高差小于2步，应增设连墙件加固。拆下的杆件应随时按品种分规格堆放整齐，妥善保管。 6、锚杆施工方法及工艺6.1锚杆施工工艺 锚杆支护工艺流程
6.2锚杆施工方法 （1）施工前的准备 永久性锚杆施工前应选择相同的地层进行拉拔工艺性试验，试验根数为锚杆数量的3%，且不小于3根，验证锚固段的抗拔力设计指标，确定钻孔、注浆施工工艺参数。 对喷锚支护所用的机械设备运到现场后，要认真进行检修，并试运转，一切正常才能使用，所需配件配齐，特别是喷射机所用的易损件如上下摩擦板、拨料盘、输料管等应备有足够数量以使喷锚作业顺利进行。 （2）坡面清理 对坡面进行刷坡，清除因土石方施工扰动而表面不稳定的岩体和不规整及设计坡面以上多余的岩体，便于混凝土与坡面的粘结，对坡面适当整修，便于挂网及锚喷。清理坡面时由于无工作面，机械无法作业，故采用人工清理，要求所以工人作业时佩带安全带，安全带与顶部设置的地锚连接牢固。 （3）平台搭设 平台搭设主要考虑钻机的重量、钻机移动、下锚杆等。脚手架采用Φ48mm，壁厚3.5mm扣件式钢管。具体详见4.3节叙述要求。 （4）施工用水、用电 锚杆和锚喷分布在不同高程、不同部位，部分设备施工完毕必须转移。所以，就近使用开挖时的水、电。 （5）锚杆孔测量放线 按设计立面图要求，在锚杆施工范围内，起止点用全站仪设置固定桩，中间每10-20m间距加密，并应保证在施工阶段不得损坏。其它孔位以固定桩为准钢尺丈量，全段统一放样，临时性边坡锚杆孔口偏差≤±50mm，永久性边坡锚杆孔口偏差≤±20mm。测定的孔位点，埋设半永久性标志，严禁边施工边放样。 （6）钻孔设备 钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用ZSTD-150气动冲击锚杆机钻孔成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。 （7）钻机就位 锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±20 mm，高程误差不得超过±20 mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1%，方位允许误差±1%。钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。 （8）钻进方式 钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。 （9）钻进过程 钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。 （10）孔径孔深 钻孔孔深要求不得小于设计值30cm，临时性边坡锚杆孔口偏差≤±50mm，永久性边坡锚杆孔口偏差≤±20mm。 （11）锚杆孔清理 钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。 （12）锚杆孔检验 锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻孔检验合格。 （13）锚杆制作及安装 永久性边坡段锚杆杆体采用三种型号锚杆，分别为1根HRB400Φ32螺纹钢筋、2根HRB400Φ32螺纹钢筋、3根HRB400Φ32螺纹钢筋；临时性边坡锚杆采用1根HRB400Φ16螺纹钢筋。沿锚杆轴线方向每隔2.0 m设置一组钢筋定位器，保证锚杆的保护层厚度不低于35 mm。锚筋尾端防腐采用刷两道防锈漆并包裹2层沥青玻璃纤维包裹防腐措施处理。锚杆端头应与网片加强筋钢筋焊接。安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50 mm范围内），确保锚固长度。 制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。 （14）注浆、锚固 注浆作业从孔底开始，且注浆管端部距离孔底距离不应大于20cm，注浆拔管过程中应始终保证注浆管口埋入注浆液面以内。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆压力为0.2~0.4MPa，注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为1.3。注浆材料宜选用水灰比0.4～0.45、灰砂比为1：1的M35水泥砂浆。注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。永久性边坡锚杆锚头处理如下图所示： 7、围护桩施工本工程共计钻孔灌注桩31根，其中桩径为1.0m桩长15.1m排桩23根；桩径为1.0m桩长9.7m排桩8根，混凝土强度等级为C30。 抗滑桩施工顺序与施工总体安排一致，抗滑桩施工采取跳挖的形式施工，采用挖机和装载机将石渣转运至指定地方。 7.1钻孔灌注桩工艺流程 钻孔灌注桩施工工艺流程图 7.2钻孔灌注桩施工方法 （1）场地平整 采用挖掘机进行场地平整、清除杂物、换出软土、夯打密实，钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。确保6m 宽进出通道，用于钻机行走移位。 （2）测量定位 在基坑周边已设置一级控制点3个，经复核后方可使用。首先对设计图纸提供的坐标、高程等有关数据进行认真复核，确认无误后采用全站仪进行桩位放样，桩中心放样完毕后，沿桩中心拉十字线至1m 以外并钉放四个控制桩，以四个控制桩对桩位进行校核。在桩位复核正确后，钻机就位开孔，第一节孔桩开孔大小为设计桩径＋400mm , 深度2.5m 左右。桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，进行钻孔。 （3）埋设护筒 桩基钻进约2.5米时，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒，为了保护孔口防止坍塌，形成定位导向，第一节护筒的埋设是旋挖作业中的关键。护筒选用12mm厚钢板卷制而成，护筒内径为设计桩径+20cm，高度3.0m，护筒埋设时顶端应高出地面0.3m。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面位置允许偏差为±5cm，倾斜度的偏差不大于1%。 钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻砟，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。 确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。 （7）清孔 清孔目的是清除钻渣和沉淀层，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，沉渣厚度应满足设计和规范要求，否则不应下钢筋笼。 钢筋笼采取在钢筋场加工制作，采用50吨吊车吊入桩孔进行安装，安装过程钢筋笼必须缓慢下放，从而保证孔壁的质量。 ① 钢筋的验收及管理 钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。 钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。 钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。 ② 主筋下料及钢筋笼成型 将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包括以下几道工序： A、钢筋下料用切断机下料 钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果，下料切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。 为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料;在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。 钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制作，台座胎具上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具，定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作。定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。钢筋笼在胎具上成型时,钢筋连接按图纸要求进行施工,如无图纸要求的,按规范要求施工;桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍筋连接处宜点焊,若主筋较多时,可点焊或绑扎, 主筋与直径10mm箍筋绑扎时，应采用直径≥1.0mm铁丝绑扎。 ③ 钢筋笼保护层 钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度，在钢筋笼周围对称设置四个混凝土滑轮，间隔与加强筋相等。 ④现场起吊 现场钢筋笼的起吊直接利用50t吊机进行下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用直径22圆钢制作并与相应主筋焊接，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在孔口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与地面。钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→下放→正位复核。 ⑤钢筋笼的下放 在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。 钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。 ①水下混凝土的钢导管应内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密，导管直径为30cm。导管管节为3m，最下端设4m的长节，另备0.5m、1m、1.5m左右的若干个调节管节，导管采用螺旋丝扣连接。 ②导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管安装后，其底部距孔底有 200 ～ 300mm 的空间。 （10）混凝土灌注 首批封底混凝土下落时要有一定的冲击能量，能把水从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。 封底混凝土所需方量按下式确定：
V—首批封底混凝土所需数量，m3； d—混凝土导管内径，m； h1—导管内与桩孔内混凝土高度差，其值由桩孔内水压力决定，不计混凝土落导管内的旋挖力和混凝土在导管、桩孔内流动阻力,h1=hwγw/γc,m； hw—桩孔内混凝土面以上水深度，m； γw—泥浆容重，kN/m3； γc—混凝土拌和物容重，24kN/m3； D—桩孔直径，m； Hc—桩孔内混凝土的高度，由导管初次被混凝土埋置深度决定和导管距孔底高度决定，导管初次埋深要求大于1m,导管距孔底一般0.3m。 打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。必须立即停止灌注进行处理。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不得超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管的埋置深度应控制在2～6m导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施： 尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。 当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的旋挖力； 当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到桩孔上部6.0m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶设计标高后必须多灌1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度 混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内混凝数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组标养试件及一组同条件试件。 由于旋挖钻成孔无护壁，应采用充盈系数校核浇筑质量，每次浇筑方量不得低于设计理论方量，当无溶洞时，充盈系数不低于1.2。当有溶洞时，充盈系数不低于1.2且应按实际方量计算并请监理、建设单位现场代表核实成桩质量和结算依据。 8、冠梁施工方法本工程钻孔灌注桩施工完毕后进行冠梁施工，与灌注桩组合成抗滑桩支撑体系防止基坑滑塌。冠梁尺寸为0.8m×1.2m，混凝土采用C30商品混凝土。 8.1冠梁施工 本工程钻孔灌注桩施工完成，达到要求的强度后，先行进行局部开挖，开挖至冠梁底标高以下5cm，然后按照冠梁施工工艺进行冠梁施工。施工工艺如下： 人工进行破除桩头→清理桩顶泥土→浇筑10cm厚C15混凝土垫层→钢筋制安→模板安装→混凝土浇筑及养护→拆模。 8.2钢筋工程 1） 钢筋工程一般要求 钢筋采用Ⅲ级钢筋。 为了保证钢筋分项工程一次成优，做到既符合设计要求，又符合施工规范，确保隐蔽验收一次通过。本分项施工的控制要点和施工方法主要有以下几点： （1）进场钢筋要有出厂证明或试验报告单，每捆钢筋均应有标牌，进场时按炉罐（批）号及直径分批验收。 （2）所进钢筋的名种规格、型号、机械性能，化学成分、可焊性和其他专项必须符合相关规范的规定和设计要求。 （3）钢材进场后进行有见证取样送检，并将检验结果上报监理，经审查认可后方可使用。对未达标钢材要及时办理退货手续，并及时退货。 （4）钢筋进场按平面布置图上指定的位置堆码整齐，并做好标识，注明钢筋的规格及验收状态。 (5)严禁带有颗粒状或鳞体状老化生锈的钢筋进场，对于表面有浮锈的钢筋，用电动钢丝刷清除后再使用。 (6)进场钢筋除有见证送检外，还要按规定配合质检站抽检复核，确保原材料质量控制准确。 2）钢筋加工要求 该工程所有钢筋均在施工现场制作，现场设立钢筋加工场和原材料及成品钢筋堆放场，各种构件的钢筋在施工前，下料表需报现场工程师审核后，方可进行下料。下料时注意钢筋接头位置，钢筋必须严格做到按顺序及规格堆放整齐, 并挂牌标识 。 钢筋切断：用钢筋切断机进行切断，确保钢筋的断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，以便于连接或焊接。 弯曲成型：此步是下料的重点，先划弯曲点位置线，再用机械成型，下料中应细致耐心，达到以下质量要求： 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。 所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无油渍、漆污和铁锈，无局部曲折。 3）钢筋连接形式及要求 钢筋采用搭接焊双面焊、搭接焊单面焊及扎丝绑扎。双面焊搭接长度不小于5d。单面焊搭接长度不小于10d。扎丝绑扎搭接长度为40d。 在正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收时的要求。 4）钢筋现场安装 冠梁底板钢筋在垫层施工做好后进行。底板钢筋上下两层之间用钢筋作支架，支架布置为1000×1000mm布置，以确保两层钢筋网片之间的间距符合图纸要求，下层钢筋的保护层采用与混凝土相同等级的垫块控制。 钢筋的交叉节点用铁丝全部绑扎牢固，绑扎率不得少于90%。钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求，且铁丝扎头进入结构内，以免伸进保护层。 钢筋成型后关模前需进行隐蔽验收。钢筋工程验收分内业和现场两部分，内业资料包括钢材出厂合格证、化学成分分析、焊接试验报告、自检记录等。现场情况需符合国家有关的验收规范, 自检合格后通知监理, 然后由监理通知有关部门参加验收, 验收合格后方可进行下一道工序施工。 8.3模板工程 1）施工顺序 模板进场→模板安装→监理验模→浇筑混凝土→拆模→模板转至下一作业面。 2）冠梁模板安装 模板安装时，做到两端竖直、平整，上下贯通，施工缝留置符合设计及规范要求。为防止浇筑混凝土时侧模倾覆，侧壁采用斜撑一端撑与主次楞交界处，一端撑与基坑侧壁稳定性良好的位置（禁止直接支撑在粘土上，必要时可加木方、片石等辅助进行支撑）。模板均匀的刷好脱模剂，模板接缝密合，相邻模板高差不大于2mm，模板平面度控制在5mm以下。 3）模板拆除 侧模在砼强度能保证表面棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。拆模中要注意安全，由专人负责，统一指挥。拆除时要加强成品保护意识，拆下后的模板要及时清理干净，分类放置整齐。 8.4混凝土工程 1）施工准备 （1）模板安装毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。 （2）人员安排到位，分工必须明确，提前准备浇筑所需的各种机具，并准备彩条布避免突然降雨对混凝土造成冲刷。 2）混凝土运输 （1）混凝土自搅拌机出料后。应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。 3）混凝土浇筑 （1）混凝土浇筑采用53m臂架泵，冠梁混凝土浇筑一次施工完成。 （2）根据冠梁的结构受力特点，浇筑混凝土时应该分段分层进行。混凝土浇筑采用臂架泵浇筑，分层下料、逐渐推进的方式浇筑。浇筑混凝土应连续进行，并应在前层混凝土初凝之前，将次层的混凝土浇筑完毕。 （3）混凝土自高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，防止发生离析；当倾落度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。每层混凝土浇筑厚度用振动棒不超过30cm，振动棒快插慢拔，不得碰撞钢筋、模板。同时保证逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。 （4）次层振捣时需将振捣棒插入至前层，深度为5cm左右。 （5）顶板用捣器振捣密实，刮杆刮平，在混凝土初凝前用木抹子抹平，在终凝前再进行二次抹压，并在表面用扫帚做拉毛处理，保证混凝土表面平整、密实无裂纹。 （6）浇筑混凝土时应有专业负责人观察模板钢筋等有无位移，变形或者堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。 4）混凝土养护 混凝土浇筑完成收浆后的12小时内用塑料薄膜覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面和保持混凝土表面经常处于湿润状态。混凝土的洒水养护时间不少于7d，以保持混凝土具有足够湿润状态。混凝土在养护过程中，如发浇水不足，以致表面泛白或出现干缩细小裂缝时，要立即采取覆盖，加强养护工作，充分浇水，并延长浇水日期，加以补救。 9、预应力锚索施工9.1预应力锚索施工工艺 详见锚索施工顺序流程图、锚索张拉工艺流程图、锚索制作工艺流程图。 9.2预应力锚索施工方法 （1）孔位定位放样 根据工程平、立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。 （2）钻孔 ①钻孔设备 钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用潜孔冲击成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。 钻机在作业平台上安装要保证稳固，且保证使钻头中心对准孔位中心。确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角、方位允许误差±2.0%。
②钻进方式 钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。 ③钻进过程 钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2mpa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。 ④孔径孔深 钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径(150mm)。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.1m，且不得大于设计总长度的1%。 ⑤锚孔清理 钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4mpa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。 ⑥锚孔检验 锚孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。 （3）锚索制作 锚索可在钻孔的同时于现场进行制作，内锚固段采用波纹形状，张拉段采用直线形状。锚索长度是从钻孔孔口算起，因此，钢绞线下料长度应为锚索设计长度、腰梁厚度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度以及张拉操作余量的总和。正常情况下，钢绞线截断余量取50mm。将截好的钢绞线平顺地放在作业台架上，量出内锚固段和锚索设计长度，分别作出标记；灌浆管绑扎在锚索体上，灌浆管头部距锚索体端部10-20cm，灌浆管使用前，要检查有无破裂、堵赛；在锚固段的范围内穿对中隔离支架，间距200cm，两对中支架之间扎紧固环一道；自由段每米也扎一道紧固环，并用塑料管穿套，内涂黄油并用胶带封头；最后，在锚索端头套上导向帽。检查合格后的锚索标识好以后分区存放，同时做好防雨、防晒工作。 （4）锚索安装 向锚索孔安索前，要核对锚索编号是否与孔号一致，确认无误后，即可将锚索用人工抬至工作面，用人工将锚索平顺穿入锚孔，当外露部分满足工作长度时即到位，停止穿索。锚索往孔内穿时，索体必须平顺，不得扭绞，同时应避免损伤套塑管及支撑环脱落。锚索安装工作结束后即可进行灌浆工作。 （5）注浆 根据设计浆材为P.O42.5素水泥浆，水灰比0.45～0.5，注浆压力不小于0.6～0.8MPa,二次注浆时压力应控制在1.5-2.5MPa。注浆必须饱满密实，注浆体的强度要求锚索≥40Mpa。浆液应搅拌均匀，过筛，注浆管路应经常保持畅通。对于稳定时间短的岩体，可采用树脂或早强水泥砂浆粘结。必要时，根椐需要可在浆材中加入适量膨胀剂。砂浆拌制时应现场做好砂浆强度确认试块，养护期满后抗压报监理工程师签认。 采用砂浆泵将浆液输送至孔底，再由孔底返出孔口，待孔口溢出浆液与灌入浆液的浓度、颜色一致时可停止灌浆，或根据拌浆盆内的刻记确定注浆量，灌浆时采用阻塞器封闭灌注。锚索将锚固段和自由段同时注满，套管和孔壁间注满砂浆。 （6）腰梁施工 腰梁采用定型钢板及双I25a工字钢焊接，腰梁用螺栓锚固于抗滑桩上。桩间土采用预留锚钉的方式与抗滑桩喷锚连接。 所有钢结构在设计标识的焊接范围内均为满焊，施焊后应及时清楚焊渣，涂刷两道防锈漆，并进行防火处理。 （7）安装锚具 锚索将锚垫板和锚具锁上，人力用工作锚将夹片压紧，在张拉前对坡体进行临时性的防护。锚索在安装锚具前对孔口附近的空隙内灌注防腐油脂永久防护。 （8）张拉 张拉锚索前需对张拉设备进行标定。标定时，将千斤顶、油管、压力表和高压油泵联好，在压力机上用千斤顶主动出力的方法反复试验三次，取平均值，绘出千斤顶出力(kN)和压力表指示的压强(Mpa)曲线，作为锚索张拉时的依据。国产压力表初始起动压强不完全相同，所以，标定曲线上必须注明标定时的压力表号，使用中不得调换。压力表使用超过200次、损坏或拆装千斤顶后，要重新标定。 为了提高锚索各钢绞线受力的均匀度，采用整体张拉至1.1倍设计值的程序。 桩身和锚固段达到设计强度70％后才能进行张拉。正式张拉前先对锚固体进行2次预张拉，预张拉荷载为设计荷载的0.1倍。 锚索的张拉应力包括预张拉和超张拉共分六级施加，分别为设计拉力的0.1、0.2、0.5、0.8、1.0、1.1逐级增加至超张荷载，荷载稳定时间为5分钟，并分别记录每级荷载的伸长量。为减少预应力损失，总张拉伸长值应包括超张拉值，一般情况下超张拉值不宜超过设计值的1.15倍。张拉锁定时报监理和质检部门现场签认。在张拉时，应采用张拉系统张拉力与锚索体伸长值来综合控制锚索应力，当实际伸长值与理论值差别较大时（＞6%），应暂停张拉，待查明原因并采用相应措施后方可进行张拉。 预应力锚索的拉力锁定值不小于设计拉力值。预应力筋锁定后72小时内，若发现预应力损失超过10%，应进行补张拉。 张拉到位后锁定，机械切割多余钢绞线，严禁电割、氧割，锚头钢绞线外余≥5cm以防滑脱。采用C30细石砼封锚，封锚砼保护层厚度不得小35mm，之后养护。 |
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