向丰田学习精益生产！

学习精益生产15年、20年之后，总结一下,成功者却寥寥，除了在丰田集团，我们还没有发现任何公司能够像丰田汽车那样---系统、高效和持续地应用精益生产。

  

向丰田学习精益生产！

（1）建立看板体系

就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求。

这种方式不仅能节省库存成本（达到零库存），更重要是将流程效率化。

（2）强调实时存货

依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量。

（3）标准作业彻底化

对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范。

（4）排除浪费、不平及模糊等

排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。这是丰田生产方式最基本的概念。

（5）重复问为什么（5W1H）

要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复地问为什么（Why），然后想如何做（How），以严谨的态度打造完美的制造任务。

（6）生产平衡化

丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。

（7）充分运用“活人和活空间”

在不断地改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多；

相同人员也是一样，这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

（8）养成自动化习惯

这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。

（9）弹性改变生产方式

以前是生产线上作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台上同时作业生产。