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文章分为上，下两部分，此篇为上册 1.概述 流道系统对塑胶模具有重要影响， 流道系统的位置以及尺寸决定了注射压力的损失、热量的散失和摩擦的损耗大小以及充填速度。良好的流道系统设计是模具成功与否的关键之一。 2.普通流道系统的基本结构：主流道(SPRUE),分流道(RUNNER),冷料井(COLDWELL)及浇口(GATE)，如图1。  图 1 1- 主流道；2- 分流道；3- 冷料井；4- 浇口；5- 产品； 2.1 主流道的设计 主流道是指紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段流道，即浇口套那一段，熔融塑料进入模具时首先经过它。一般地，要求主流道进口处的位置应尽量与模具中心重合。 注意：如果受产品排位的限制要求浇口套偏离模具中心，那相应的顶棍孔也要改成和浇口套同心。主流道设计要注意以下几点: 1）D = d + (0.5～1)mm。2） R1= R2 + (1～2)mm。 3）流道锥度 = 2°～4°，根据大头尺寸可适当改变。  喷嘴与浇口套装配关系 2.2 分流道的设计 分流道是连接主流道与内模的浇口的塑料通道,使熔融塑料能流入内模。较大的截面面积，有利于减少流道的流动阻力；较小的截面周长，有利于减少熔融塑料的热量散失。 2.2.1 流道截面形状的选用，如下表：  表 1 从表1中，我们可以看出相同截面面积流道的流动效率和热量损失的排列顺序。 1）圆形截面流道：优点是：表面积最小，热量不容易散失，阻力也小。 缺点是：需同时开设在公、母模上，而且要互相吻合，故制造较困难。 2）U形截面的流动效率低于圆形与正六边形截面，但加工容易，又比圆形和正方形截面流道容易脱模，所以U 形截面分流道具有优良的综合性能。 以上两种截面形状的流道应优先采用，其次采用梯形截面。U形截面和梯形截面两腰的斜度一般为5～10°。 2.2.2 分流道的截面尺寸设计注意事项： 1）流道直径与长度有关, 流程越长, 直径越大。 2）考虑流道要尽量细,尽量短. 流道直径一般比成品胶位最少厚1.0mm.避免流道塑料比成品先凝固而不能保压。 3）对于我们现在常见手机(1.0～2.0)mm壁厚,采用的圆形分流道的直径一般在3.0～4.0mm之间变动，对于流动性能好的塑料，比如：PE、PA、PP等，当分流道很短时，可小到Φ2.5mm。对于流动性能差的塑料，比如HPVC、PC、PMMA等，分流道较长时，直径可相应加大。实验证明，对于多数塑料，分流道直径在5～6mm以下时，对流动影响最大。但在Φ8.0mm以上时，再增大其直径，对改善流动的影响已经很小了。一般说来，为了减少流道的阻力以及实现正常的保压，要求： a. 在流道不分支时，截面面积不应有很大的突变。 b. 流道中的最小横断面面积大于浇口处的最小截面面积。对于三板模来讲，以上两点尤其应引起重 视。 2.2.3 流道的多模腔设计 多模腔设计必须考虑平衡入水,平衡的流道布置使各型腔能够同时充满并有相等的型腔充填压力，其结果是成形塑件性能质量相近。如果平衡流道的模具中充填时间不等，那就需改变浇口尺寸使充填较慢的型腔充填加快，或者改变流道半径使压力损失平衡。如图3所示：  流道一般比其下属分流道粗20%，以次类推。 2.3 浇口(Gate) 2.3.1 功能 浇口是一条截面面积细小的段槽,用以连接流道与模穴. 浇口是浇注系统的关键部分，浇口的位置、类型及尺寸对胶件质量影响很大。在多数情况下，浇口是整个浇注系统中断面尺寸最小的部分(除主流 道型的外)。 2.3.2 浇口的类型 1）大水口：如图4所示 优点：压力损失小，制作简单。 缺点：浇口附近应力较大；需人工剪除浇口(流道)， 表面会留下明显浇口疤痕。  图 4 2）侧浇口：如图5所示 优点: 形状简单，加工方便，去除浇口较容易。 缺点: 胶件与浇口不能自行分离，胶件易留下浇口痕迹。侧浇口设计常用参数: a. 浇口宽度W为1.5～5.0mm，一般取W=2H。大胶件、透明胶 件可酌情加大。 b. 深度H为0.4～1.5mm。具体来说，对于常见的ABS、HIPS， 常取H=(0.4～0.6)δ ,其中δ为胶件基本壁厚；对于流动性能 较差的PC、PMMA，取 H=(0.6～0.8)δ；对于POM、PA来说，这 些材料流道性能好，但凝固速率也很快，收缩率较大，为了保证胶件获得充分的保压，防止出现缩痕、皱纹等缺陷，建议浇口深度H=(0.6～0.8)δ；对于PE、PP等材料来说，且小浇口有利于熔体剪切变稀而降低粘度，浇口深度H=(0.4～0.5)δ。 c. 浇口长度L=0.75～2mm。 应用：适用于各种形状的胶件，但对于细而长的桶形胶件不宜采用。  图 5 侧浇口 3）针点浇口优点： a.浇口位置选择自由度大。 b.浇口能与胶件自行分离。 c.浇口痕迹小。 d.浇口位置附近应力小。 缺点： a.注射压力较大。 b.三板模结构，结构较复杂。 参数： a.浇口直径d一般为0.8～1.5mm。 b.浇口长度L为(0.8～1.2)mm。 c.为了便于浇口齐根拉断，应该给浇口锥度α， 大小15°～20°左右，浇口与流道相接处圆弧R1连接，使针点浇口拉断时不致损伤胶件，R2为(1.5～2.0)mm，R3为(2.5～3.0)mm，深度h=(0.6～0.8)mm。 应用：其表面浇口痕迹有一定要求的塑件。  图 6 针点浇口 4) 扇形浇口 优点： a.熔融塑料流经浇口时，在横向得到更加均匀的分配，降低胶件应力。 b.大量塑料在短时间内流入内模。 缺点： a.浇口与胶件不能自行分离。 b.胶件边缘有较长的浇口痕迹，须用工具才能将浇口加工平整。 参数： a.常用尺寸深H为(0.25～1.60)mm。 b.浇注型腔处常做一段直平面，宽“D”=0.5mm，方便流道剥离产品，图7右。应用：常用来成型宽度较大的薄片状胶件，流动性能较差的、透明胶件。比如 PC。  图 7扇形浇口 5）潜水式浇口 优点： a.浇口位置的选择较灵活。 b.浇口可与胶件自行分离。 c.浇口痕迹小。 d.两板模、三板模都可采用。 缺点： a.浇口位置容易拖胶粉。 b.入水位置容易产生烘印。 c.需人工剪除胶片。 d.从浇口位置到型腔压力损失较大。 参数： a.浇口直径d为2.0mm。入胶截面面积A 由胶口加工深度控制,等效为圆形后 软胶取Φ0.8～Φ1.2，硬胶取 Φ0.６～Φ1.５。 b.进胶方向与铅直方向的夹角为30°～50°之间，20°有时也做。(图例中为30°)。 c.入水嘴的锥度为15°～25°之间。(图例中为20°)。 d.腔的距离C为(1.0～2.0)mm。(图例中为2mm)。 应用：适用于外观不允许露出浇口痕迹的胶件。对于一模多腔的胶件，应保证各腔从浇口到型腔的阻 力尽可能相近，避免出现滞流，以获得较好的流动平衡。手机模上广泛应用。  潜顶针浇口 注意： 入水顶针直径D≥ 4.0mm h ≤1/3D H = 1/2D d = 1～1.5倍普通潜水之入水面积 角度A=15～25° 角度B=25～45°  潜水口镶件 当成品是扁平的形状,一般情况下是不能用潜水浇口的,但可用浇口镶件把流道和浇口升高5～8mm。 如图10。  6）牛角形浇口 优点： a.浇口和胶件可自动分离。 b.无需对浇口位置进行另外处理。 c.不会在胶件的外观面产生浇口痕迹。 缺点： a.可能在表面出现烘印。 b.加工较复杂。 c.设计不合理容易折断而堵塞浇口。 参数： a.浇口入水端直径d为(Φ0.8～Φ1.2)mm，长(1.0～1.2)mm。 b.A值为 2.5D 左右；L＞6mm。 c.Φ2.5min* 是指从大端0.8D 逐渐过渡到小端Φ2.5。 应用：用于ABS、HIPS。不适用于POM、PBT等结晶材料，也不适用于PC、PMMA等刚性好的材料，防止弧形流道被折断而堵塞浇口。 使用牛角形浇口应注意： 尽量不要如左图浇口所示直冲产品底部。避免产品外表面产生喷流痕，影响外观；进胶点应在一些骨位、厚胶处。 觉得本文对你有帮助的话，就点赞转发支持一下吧！ 文章分为上，下两部分，此篇为上册 |
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