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我细细地描述，缓缓的叙说：塑胶产品的品质缺陷原因；你认真地听，慢慢理会，在实际工作中，思考明白后再对症下药，把产品质量，生产效率更上一层楼。 注塑调机宝典 五彩装饰灯，环灯▼ 注塑5要素 1、 温度：料筒温度、模具温度、干燥温度、液压油温度、环境温度等。 2、压力：注射压力、保压压力、背压、顶针压力、开模压力、锁模压力等。 3、时间：注射时间、保压时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等。 4、速度：射出速度、熔胶速度、开闭模速度、脱模速度等。 5、位置：计量位置、顶出位置、开模位置等。 調機員工作5要點 1，遇到品质异常时，要用5M1E（人，机，料，法，测，環）来分析问题，确认清楚品质异常的真因，再進行調機動作。 2，調機時，每次只動一個參數，觀察2至3啤，分析清楚機台，模具，材料的狀態，再對症修改。 3，注塑缺陷問題：70%－80%是模具異常問題，10%－20%是材料或其它因素，10%是調機工藝問題。不可歪門邪道，特殊工藝應付生产。 4，首件开机正常生产2小时后,要回头改善缩短2~3秒周期；正常生产半个班后，再回头改善缩短2~3秒周期，持续......达至效率，品质最佳状态。 5，2小時巡機1次，確認參數是否異常，模溫，炮筒溫度是否在範圍內，射咀，料桶烤料，模具狀況是否正常，周邊設備是否正常工作。 A泡节能灯▼ 1.缩水 | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | 模具原因 | 1，入水太小，保压保不进去 | 2，排气不良 | 3，模具运水冷却不好 | 4，模具偏芯 | 5，模具粘模引起拉凹 | 6，断针，断镶件 | 7，唧咀，水口流道太小了 | 8,热流道堵塞了 | 9,热流道漏胶了 | 工艺原因 | 1.保压压力太小 | 2.保压时间太短 | 3.熔胶量不足 | 4，模温太高，收缩大 | 5，模温太低，填充不顺 | 6，模锁太紧，排不了气 | 7，射胶转换位置设定不合理 | 8.射胶压力，速度设定不合理 | 9.射咀堵住了 | 10,炮筒温度太高了 | 11,漏胶了 | 设计原因 | 1，入水位置不当 | 2，厚薄不均衡 | 3，胶位太厚 | 4，收缩率取值不当 | 5，骨位设计太厚 | 6,冷却位置不当,冷却水道不够多 | 设备原因 | 1，机台太小，压力不足 | 2，三小件，炮筒破损，封不住胶 | 3，射胶油缸油封漏油，压力不稳定 | 4，油泵破损，压力不稳定 | 5，炮筒温度异常（有一段不升起，由傍边带起） | 6，炮筒冷却水效果不好，有反胶 | 7，机台螺杆型号与塑料不配 | 8，电压输出不当，不稳定 | 材料原因 | 1，料未焗好 | 2，料，水口没有拌均匀 | 3，料颗粒太大，颗粒不均匀 | 4，料收缩率太大了 |
各式筒灯▼ 2.缺胶 | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | 模具原因 | 1，入水太小，射不满胶 | 2，排气不良,困气缺胶 | 3,模具偏芯 | 4,唧咀，水口流道太小了 | 5,局部困气,要设排气镶针 | 6,包胶五金与模具配合不当 | 7,热流道堵塞了 | 8,热流道漏胶了 | 工艺原因 | 1,射胶压力太低了 | 2,射胶速度太慢了 | 3,模温太低了 | 4,熔胶量不足 | 5,射胶转换位置设定不合理 | 6,炮筒温度太低了 | 7,射咀堵住了 | 8,模锁太紧，排不了气 | 9,漏胶了 | 设计原因 | 1，入水位置不当 | 2,骨位设计太薄 | 3,产品拐角太尖锐 | 设备原因 | 1，机台太小，压力不足 | 2，三小件，炮筒破损，封不住胶 | 3，射胶油缸油封漏油，压力不稳定 | 4，油泵破损，压力不稳定 | 5，炮筒温度异常（有一段不升起，由傍边带起） | 6，炮筒冷却水效果不好，有反胶 | 7，机台螺杆型号与塑料不配 | 8，电压输出不当，不稳定 | 材料原因 | 1,料的流动性不好 | 2,料，水口没有拌均匀 | 3,料颗粒太大，颗粒不均匀 |
二叶灯▼ 3.料花 | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | 模具原因 | 1，入水太小，喷射现象 | 2,排气不良,困气料花 | 3,尖锐拐角,残胶料花 | 4，唧咀口，水口针点处太小了 | 5,热流道有死角,残胶 | 6,热流道感温位置不当,线异常 | 7,热流道堵塞一半了 | 8,模具渗水了 | 9,热流道温度太高了,料分解 | 工艺原因 | 1,背压未设恰当 | 2,射胶速度太快,射花 | 3,前段射胶参数设置不当,射花 | 4,熔胶速度太快,分解料花 | 5,射胶尾段未缓速收尾,困气料花 | 6,射咀堵住一半了 | 7,模温太低了 | 8,分型面排气堵了,要4小时清理一次了 | 9，抽胶太长了 | 10,炮筒温度太高了,料分解 | 设计原因 | 1,水口设计不圆滑入胶,残胶料花 | 2,排气设定位置不当,不够多 | 3,入水方式不当(针点,方型，圆形，扇型) | 设备原因 | 1,三小件，炮筒破损,预塑质量不好 | 2,射咀与模具唧咀R不合,混入空气射花 | 3,料桶发热异常,风机坏了 | 4，炮筒温度异常（有一段不升起，由傍边带起） | 材料原因 | 1，料未焗好,烤料温度设置不当 | 2,料有异物异料 | 3,料颗粒太大，颗粒不均匀 | 4,料，水口没有拌均匀 | 5.抽粒料异常,烤不干 |
三叶灯▼ 4.气纹 (夹线) | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | 模具原因 | 1，入水太小，喷射气纹 | 2，碰穿位后合流位置未做排气处理 | 3，排气不良,困气气纹 | 4，热流道堵塞一半了 | 5，排气太集中了，多开几个 | 工艺原因 | 1，前段射胶参数设置不当,射纹 | 2，射胶转换位置，速度设定不合理 | 3，射胶尾段未缓速收尾,困气气纹 | 4，射咀堵住一半了 | 5，背压设定不当 | 6，抽胶太长了 | 7,模温太低了 | 设计原因 | 1,入水方式不当(针点,方型，圆形，扇型) | 2，入水位置不当 | 3，未按模流分析设排气 | 设备原因 | 1,三小件，炮筒破损,预塑质量不好 | 2，射咀孔太小了 | 材料原因 | 1，料未焗好 | 2，抽粒料材质太差了 |
四叶灯▼ 5.混色 (阴阳色,厚薄印,烧黄烧黑) | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | 模具原因 | 1，热流道温度异常，烧黄烧黑混色 | 2，排气不良,烧黄烧黑混色 | 3，热流道死角残胶混色 | 4，排气太集中了，阴阳色，多开几个 | 5,模具偏芯 | 工艺原因 | 1，背压设定不当 | 2，熔胶温度太高，烧黄烧黑混色 | 3，射速太快，烧黄烧黑混色 | 4，熔胶量太少了 | 5，熔胶速度设定不恰当 | 6，模温太低了，厚薄印 | 7，熔胶温度太低，色母未熔化均匀 | 8,模温不均匀,阴阳色 | 9.分型面排气堵了,烧焦，要清理 | 设计原因 | 1，排气设计不够多，阴阳色 | 2，厚薄不均衡，厚薄印 | 3,冷却位置不均匀,阴阳色 | 设备原因 | 1,三小件，炮筒破损,预塑质量不好 | 2，螺杆型号不对，不是PP防混色螺杆 | 3，射咀孔太大了 | 4，射咀残胶，烧黄烧黑混色 | 材料原因 | 1，料未混均匀 | 2，料，未添加扩散油，扩散剂 | 3，色母，色粉，颗粒状不扩散 | 4,料颗粒太大，颗粒不均匀 | 5,料，水口没有拌均匀 | 6，水口料未筛粉尘 | 7，普通的，高温的，色母，色粉用错 | 8，抽粒料材质太差了 |
长五叶灯▼ 6.拖胶丝 | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | 模具原因 | 1,模具唧咀孔太大了 | 2，热流道流涎 | 工艺原因 | 1,炮筒,射咀温度太高了 | 2,热流道咀温度太高了 | 3,背压未调恰当 | 4,抽胶未调恰当 | 5,如需要,则座退(不建议) | 设计原因 | 1，需设计针阀封闭入水 | 设备原因 | 1,射咀孔太大了 | 2,射咀与模具唧咀R不合 | 材料原因 | 1,材料流动性太好了 | 2,材料粘性太高了 |
短五叶灯▼ 7.顶针印 | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | 模具原因 | 1,顶针头未防滑处理 | 2,需换散气针 | 3,模具出模不顺,太粘模了 | 工艺原因 | 1,射得太饱和了 | 2,保压压力太大了 | 3,模温未设恰当 | 4,顶针速度太快了,压力太大了 | 设计原因 | 1,胶位太薄了 | | 2.顶针位置设置不当. | 设备原因 | 1，机台顶出速度不受控制，要修机了 | 材料原因 | 1,抽粒料材质太差了 |
多功能蚊拍▼ 8.披锋 | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | 模具原因 | 1,模具未配合好,未飞好模 | 2,模具断针,断镶件,崩缺了 | 3,热流道温度太高了 | 工艺原因 | 1,射胶太饱和了 | 2,射压,保压压力太大了 | 3,射速太快了 | 4,模未锁紧 | 5,熔胶温度太高了 | 6,模温太高了 | 设计原因 | 1，入水位置不当 | 设备原因 | 1,机台锁模力不足 | 2,机铰不平衡 | 3,机台型号不适合(螺杆型号) | 材料原因 | 1,材料流动性太好了 | 2,料，水口没有拌均匀 | 3,水口料太多了 |
筒灯▼ 9.粘模 (断水口) | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | 模具原因 | 1,模未省好 | 2,出模不顺,出模斜度不够 | 3,前模粘力大于后模 | 4,模具偏芯 | 5，模具冷却不好 | 6,唧咀冷却不好 | 工艺原因 | 1,射得太饱和了 | 2,保压压力太大了 | 3,保压时间太长了 | 4,顶出太快了 | 5,炮筒温度太高了,料分解了 | 6,模温太高了 | 7,周期不当 | 设计原因 | 1,脱模型式不当 | 2,顶针设计太小了 | 3,分型面线未设恰当 | 4,唧咀太长了 | 5,冷却位置不当,冷却水道不够多 | 设备原因 | | 材料原因 | 1,料太脆了 |
各式A泡节能灯▼ 10.尺寸NG | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | 模具原因 | 1，模具未做准尺寸数据 | 2，胶件出模不顺，顶变形 | 3，入水太小了 | 工艺原因 | 1，保压压力未设恰当 | 2，保压时间不当 | 3，背压不稳定 | 4，周期设定不当 | 5,模温不均匀,变形了 | 6，射胶压力，速度设定不合理 | 设计原因 | 1，设计尺寸数据不对 | 2.收缩率取值不当 | 设备原因 | 1，三小件，炮筒破损，射胶终点不稳 | 2，射胶油缸油封漏油，压力不稳定 | 3，油泵破损，压力不稳定 | 4，炮筒温度异常（有一段不升起，由傍边带起） | 5，炮筒冷却水效果不好，有反胶 | 6，电压输出不当，不稳定 | 材料原因 | 1，料，水口没有拌均匀 | 2，料颗粒太大，颗粒不均匀，下料不均 |
T泡节能灯▼ 11.气泡 | 原因分析（调机的依据：参考授控参数） | 模具原因 | 1，入水太小了 | 2，模具困气 | 3，模具运水冷却不好 | 4，局部困气,要设排气处理 | 工艺原因 | 1，背压设定不当 | 2，保压时间太短了 | 3，保压压力太小了 | 4，射速太快了，熔胶转速太高了 | 5，分型面困气了，困气气泡。 | 6，炮筒温度太高了 | 7，模温设定不恰当 | 设计原因 | 1,入水方式不当(针点,方型，圆形，扇型) | 2，入水位置不当 | 3，厚薄不均衡 | 4，胶位太厚 | 5,水口设计不圆滑入胶, | 6,排气设定位置不当,不够多 | 设备原因 | 1，射咀孔太小了 | 材料原因 | 1，料未焗好,烤料温度设置不当 | 2，料颗粒太大，颗粒不均匀，下料不均 |
射灯透镜▼ 12.变形 | 原因分析（调机的依据：参考受控参数） | 模具原因 | 1.模具运水道冷却效果不均衡，导至模温不均，收缩变形了 | 2.模具脱模系统不畅顺，不平衡，顶变形了 | 3.凸出的模芯需设运水冷却到位 | 4.产品粘模而至拉变形，顶变形 | 5.入水太小，应力变形 | 6.行位,抽芯未执顺,粘模拉变形了 | 7，产品壁厚差异，导致收缩的差异而变形 | 工艺原因 | 1.前后模温不均衡：前模5点，后模5点，边热边冷，收缩变形 | 2，保压太大，射得过饱，应力变形 | 3.周期时间太短了 | 4.包装不当，挤压变形 | 5.顶出速度太快了 | 6.调机不当粘模而拉变形 | 7，工艺参数设定不合理 | 设计原因 | 1.设计厚薄不均，差太多了，收缩变形 | 2.加强筋未设计恰当，收缩变形 | 3，入水位置不当，收缩变形 | 4.入水形式不当，应力变形 | 5，塑件形状设计不当，有弯曲或不对称的形状 | 设备原因 | 1，顶出不平衡，或太快了 | 材料原因 | 1.材料收缩大，收缩变形 | 2，流动方向和垂直于流动方向的分子链取向性差异，致使收缩率不同而变形 |
五彩榄球灯，迷你台灯▼ 13.黑点，杂质，烧黑 | 原因分析（调机的依据：参考受控参数） | 模具原因 | 1.模具擦烧出铁粉，铁粉黑点 | 2.包胶困气烧焦，困气处需设排气针， | 3.热流道温控异常,塑料分解黑点 | 4.热流道尖锐角残胶,塑料分解黑点 | 5，模具行位，磨擦出铁粉，油污黑点 | 工艺原因 | 1.射胶速度太快，位置未设好，困气烧黑 | 2.环境尘灰黑点，需隔离机台 | 3.熔胶温度，热流道温度太高了，塑料分解黑点 | 4，停机未用PP水口原色料完全过干净机台炮筒，造成残留料炭化黑点 | 5.生产过程短时停机未及时打保温处理，造成炮筒塑料炭化黑点 | 6.生产过程升温开机未及时处理开机，造成炮筒塑料炭化黑点 | 7，背压太高了，塑料分解黑点 | 8，色粉黑点，调整熔胶质量 | 设计原因 | 1.排气未设好，困气烧黑 | | 设备原因 | 1.炮筒有异物，炭化物， | 2.螺杆炭化物黑点 | 3，三小件磨损，炭化物黑点 | 4.烤料桶入风口未除尘装置 | | 材料原因 | 1.料有杂质，异物 | 2.水口料不干净 | 3，环境尘灰 |
五彩叶灯▼ 14.色差 | 原因分析（调机的依据：参考受控参数） | 模具原因 | 1，模具困气，局部温度过高，烧黄色差 | 2.入水太小了，剪切热发黄 | 3.热流道温控异常,塑料发黄色差 | 4.模具運水不當，模溫太高了。 | | 工艺原因 | 1.焀胶温度，热流道温度设置不当，过高过低都会有色差 | 2.熔胶行程设置不当，过长过短都会有色差 | 3.背压太高了，发黄色差 | 4.模温太高了，变亚了 | 5，螺杆转速太快了 | 6.产品存放位置晒太阳了，晒黄，晒白了 | 7.产品存放空间温度太高了，发黄，发白了 | 8，周期太慢了 | 设计原因 | 设计产品厚薄差太多了，阴阳色 | 设备原因 | 1.三小件，炮筒破损,预塑质量不好，发黄 | 2，炮筒温度不稳定 | 材料原因 | 1.塑料批次与样板的批次不一样，底色有异，色差 | 2.色粉，色母异常，色差 | 3，水口比例异常，色差 | 4.水口太杂，色差 | 5，拌料时，未严格按作业指导书要求做业 |
各款T泡节能灯▼ 15.进胶位气纹 | 原因分析（调机的依据：参考受控参数） | 模具原因 | 1.入水太小了，喷射纹 | 2，水口流道未圆滑，有尖锐拐角 | 工艺原因 | 1.射胶入水口至胶件的位置段需慢速，10%以下 | 2，水口入水的位置模温需高些 | 3.背压调整好，需在5－10bar左右 | 4.抽胶位置要恰当 | 5.射嘴温度需高些，但不可流涎 | 设计原因 | 1.入水形式不当，（透明镜片用扇形，扁方形） | 2，入水位置不当，（走胶畅顺处） | 3，水口应设S形，设好冷料井 | 设备原因 | 1.三小件，炮筒破损,封不住胶了 | 2.机台背压没有，坏了 | 材料原因 | 1.料未烤好，未完全排除水份。 | 2.抽粒料太差了 | |
各款叶灯▼ 16.破裂，裂痕（暗裂） | 原因分析（调机的依据：参考受控参数） | 模具原因 | 1.模具运水道不均衡，导至模温不均，收缩拉裂了 | 2.模具脱模系统不畅顺，不平衡，顶裂了 | 3.产品粘模而至拉裂 | 4.入水太小，内应力裂痕 | 5,行位,抽芯未执顺,粘模裂了 | 6，模具角度R未设好，省顺 | 工艺原因 | 1.前后模温不均衡：前模5点，后模5点，边热边冷，收缩应力裂痕 | 2，保压太大，射得过饱，顶破裂了 | 3.顶出速度太快了 | 4.调机不当粘模而拉裂，顶裂 | 5,射胶保压压力,保压时间未恰当 | 6，周期不當 | 设计原因 | 1.脱模设计未恰当：推板形式，顶针粗细，二次脱模形式 | 2.加强筋未设计恰当，拉裂了 | 3.骨位筋部R未设好，拉裂了 | 4，頂針位置不當 | 设备原因 | | 材料原因 | 1.料未烤好 | 2.料太脆了需换料,或加增韧剂 | |
碟灯，各类节能A泡灯▼ 17.流纹，流痕 | 原因分析（调机的依据：参考受控参数） | 模具原因 | 1.入水太小了，喷射弯曲纹 | 2.产品周边要开排气，排气不可过于集中，形成气流纹 | 3，厚薄过度要执顺 | 工艺原因 | 1.模温低了 | 2.射速太快了 | 3.走胶过碰穿位的段要慢速 | 4.背压调整好，需在5－10bar左右 | | 设计原因 | 1.入水形式不当，（透明镜片用扇形，扁方形） | 2，入水位置不当，（走胶畅顺处） | 3.胶位厚薄差大多了,走胶痕 | 4，模流分析未做好 | 设备原因 | | 材料原因 | 1.料未烤好 | 2.料，色粉，色母扩散不好，流纹形状 |
各式筒灯▼ 18.冷胶印 | 原因分析（调机的依据：参考受控参数） | 模具原因 | 1.模具拖胶丝，拖胶粉 | 2.唧咀带帽了 | 3.热流道温控异常 | 4，披鋒残留 | 工艺原因 | 1.射嘴温度太低了 | 2.前模温度太低了 | 3.抽胶短了 | 4背压太低了熔胶质量不好. | 5.热流道热咀温度太低了 | 6，抽胶，座退，射嘴温度未配合好 | 设计原因 | 1.模具入水有尖锐角，特别是PC料（高温，流动性不好的料）的产品 | 2.产品有尖锐角，藏胶冷料 | 3，热流道针阀设计形式不当 | 设备原因 | 1.炮筒发热圈有一段坏了 | 4.射咀孔大于与唧咀孔 | | 材料原因 | 1.料有杂质，异物 | |
防潮灯，T泡节能灯▼ 19.刮伤痕 | 原因分析（调机的依据：参考受控参数） | 模具原因 | 1，模具拖伤 | 2，模具划痕 | | 工艺原因 | 1.机械手取货时碰伤 | 2.流水线碰伤 | 3.产品跌落时顶针，导柱碰伤 | 4.包装运输时碰伤 | 5.作业员做业划伤 | 6，冷胶射痕 | 设计原因 | | 设备原因 | | 材料原因 | 1.料有杂质，异物，射胶划痕 | 2.料未烤好，料花划伤模具痕 | |
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