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脱硫系统中石灰石浆液泵、石膏排出泵、废水泵等通常采用单级单吸卧式离心泵。单级单吸卧式离心泵简称脱硫泵，是专为输送含有细颗粒的腐蚀性介质(如石灰石浆液、石膏浆液、脱硫废液等)而设计的。脱硫泵按照材质可分为衬塑泵(如尼龙PA66、聚四氟乙烯 PTFE、钢衬超高分子量聚乙烯UHMW-PE)和金属泵(如Cr30、A49、2507等两类)，泵的过流部件材质要求具有良好的耐磨、耐腐蚀性能。 另外，脱硫系统中工艺水泵、除雾器冲洗水泵也多采用卧式离心泵，但由于其输送介质为工业水，故对过流部件耐磨耐腐性能要求不高。  卧式离心泵的工作原理为：当泵叶轮被电动机带动旋转时，充满于叶片之间的介质随同叶轮一起转动，在离心泵作用下，介质从叶片间的横道甩出，而介质外流导致叶轮入口处形成真空，介质在大气压作用下被自动吸进叶轮补充。由于离心泵不停地工作，将介质吸进压出，便形成了连续流动，不停地将介质输送出去。 DT系列小型卧式脱硫泵为轴向吸入、单级、单吸、离心式结构，主要由泵头和托架两部分构成，泵头与托架用螺栓连接。图1、图2分别为小型卧式脱硫塑料泵和金属泵的结构简图。 1.泵头部分 (1)泵头部分包括叶轮、蜗壳、后盖板、尾盖、衬板和轴封装置。 (2)叶轮采用抗磨耐腐的高铬合金制作。叶轮排气孔的设计，可排除机械密封室中的内含气体，防止机械密封干摩擦进而烧毁机械密封。叶轮与轴采用螺纹连接。 (3)泵壳(蜗壳)为单层壳体结构，采用抗磨耐腐的高铬合金制作。 (4)后护板采用抗磨耐腐的高铬合金制作。单端面机械密封后护板设计成锥形口以便于浆液及时从机械密封室中排出，防止泵停车后长时间不用，浆液附着在机械密封上损坏机械密封。 (5)DT系列脱硫泵的轴封采用机械密封。机械密封具有无泄漏、寿命长、消耗功率少、泵可靠性高等特点。脱硫泵选用的机械密封摩擦副材料为SiC。 2.托架部分 托架部分采用稀油润滑式托架，主要由托架体、托架盖、轴、轴承箱、轴承、轴承压盖、挡套、螺母、油封、挡水盘等零件组成。  1、泵的前间隙调整 为保证泵的高效运行，必须定期(使用一个时期后，在运行条件不变的情况下，泵的流量及效率下降，电流有较大变化时)调整脱硫泵叶轮与蜗壳的前间隙。具体调整步骤如下： (1)松开托架盖压紧螺母。 (2)松开轴承箱调节螺栓。 (3)均匀拧动轴承箱压紧螺母，使转子向泵头方向移动，边拧紧边盘车，直到盘不动为止。注意盘车的方向应按泵的工作转向。 (4)用塞尺测量轴承箱法兰与托架端面的间隙L=a；此时，叶轮与蜗壳的轴向间隙δ=0。 (5)松开轴承箱压紧螺母。 (6)均匀拧紧轴承箱调节螺栓，使转子向电动机方向移动，用塞尺检查间隙L，直到L=a+(0.75～1.00)mm为止(大泵取大值)，注意间隙应均匀一致。 (7)拧紧轴承箱压紧螺母、托架盖压紧螺母，使转子的轴向位置完全固定。 2. 电动机转向的调整 电动机的转向应确保泵的转向与规定方向一致，不得反向旋转，否则会损坏其他部件。电动机的转向调整时，应在与泵完全脱开的状态下进行(即不上联轴器柱销或皮带)，在确认电动机转向符合要求后方能安装柱销或皮带，绝不允许盲目启动电动机。 3. 传动装置调整 采用弹性套柱销联轴器传动的，应上好柱销及防护罩；采用皮带传动的，应上好皮带，调整张紧力，使每根皮带张紧一致，上好防护罩；采用调速装置传动的，应按相应使用说明书的要求调整好。 脱硫泵前间隙、电动机转向、传动装置都按上述要求调整完毕后，所有紧固件用扳手跟紧一遍。清理机组上放置的工具及杂物，以防泵运行中造成事故。 泵机组在安装调整好之后，即可进行试运行。 1. 启动 (1)启动泵前，必须按规定转向手动盘车，确认转动灵活方可启动。 (2)开启轴封水，将压力调整到规定值(对于不需加轴封水的泵，该项省略)。尤其是装有双端面机械密封的泵，如果没有轴封水，动静环会形成干摩擦，导致瞬间烧毁机械密封。 (3)待进口阀门全开后再延时1～3min(确保泵内机械密封周围充满浆体)，方可启动泵。 (4)泵启动后，通常会联锁开启出口阀。 2.运转 泵正常运转后，应观察以下几项内容： (1)供给机械密封的轴封水是否正常，机械密封温升＜35℃，最高温度<75℃。 (2)泵的流量、扬程(出、入口压力)是否稳定并符合工艺要求。 (3)电流是否稳定。 (4)机组是否有异常响声，噪声是否过大。 (5)轴封泄漏是否正常(滴渗)。机械密封规格尺寸<50mm，泄漏量 3mL/h；机械密封规格尺寸＞50mm，泄漏量<5mL/h。 (6)轴承温升<35℃，最高温度<75℃。如安装SKF轴承，最高持续运行温度<120℃。 (7)振动值应保持在JB/T 8097—1999《泵的振动测量与评价方法》中规定范围之内。 3.停泵 (1)停机。 (2)关闭泵进口阀门。 (3)开启反冲洗系统。冲洗时间应确保冲洗干净泵内浆体沉积物，以防其凝固，影响泵下次启动和运行。 (4)冲洗完毕后关闭轴封水。 泵的常见故障、原因及处理方法见表。
(1)保持设备清洁、干燥、无油污、不泄漏。 (2)每日检点轴承体内油位是否合适，正确的油位在油位线位置附近，不得超过±2mm。 (3)经常检点泵运行是否存在声音异常、振动及泄漏情况，发现问题及时处理。 (4)泵内严禁进入金属物体和超过泵允许通过的大块固体，且严禁放入胶皮、棉丝、塑料布之类柔性物质，以免破坏过流部件及堵塞叶轮流道，使泵不能正常工作。 (5)严禁泵在抽空状态下运行，因泵在抽空状态下运行不但振动剧烈，且还会影响泵的寿命，一定要特别注意。 (6)为保证泵的高效运行，必须定期(泵在使用一个时期后，在运行条件不变的情况下，电流有较大变化时)调整叶轮与蜗壳的前间隙，该间隙一般出厂前已调好。若发现此间隙不符合要求，应进行调整；运转中发现问题也应停机调整。 (7)经常检测轴承温度，最高不得超过75℃，对于SKF轴承最高温度不得超过120℃。 (8)泵开始连续运行800h后应彻底更换润滑油一次，以后每半年换一次润滑油。 (9)备用泵应每周转动1/4 圈，以使轴均匀地承受静载荷及外部振动。 (10)若停机时间较长，再次启动前应使用反冲水冲洗泵内沉积物。 (11)经常检查进出水管路系统支撑机构松动情况，确保支撑牢固，系体不应承受支撑力。 (12)经常检查泵在基础上的紧固情况，连接应牢固可靠。 特别注意：新安装及检修后的泵，一定要先试好电动机转向后，再安装联轴器柱销、螺母、垫圈、弹性圈。用皮带传动的，应试好电动机转向后，再装传动带，且不可使电动机带动泵反转。但允许在电动机断电情况下，管内液体倒流使泵反转，不过要注意高差特别大(＞80m)时亦应防止回水倒流导致泵突然反转。 (13)装双端面机械密封或单端面带冲洗水机械密封的泵，在开泵之前应先开启轴封水或冲洗水，然后再开启泵；停泵3～5min后方可关闭轴封水或冲洗水。 1.轴的装配 (1)装配后轴承，然后将挡套压紧轴承，用圆螺母锁紧。 (2)装轴承箱。 (3)装前轴承。 (4)装轴承箱上的密封圈。 (5)装轴部分的其他部件，待主轴组件与托架装好后，再按装配图依次安装。 2.托架的装配 (1)将托架体油池内的污物清除干净，将轴承孔擦干净。 (2)将托架体与托架盖的结合表面清理干净后，测量轴承孔尺寸应符合图纸要求，且允许在±0.015mm范围内，确定所加纸垫厚度(调整纸垫厚度时，最多不超过三层)。 (3)装油池六角螺塞及游标，并在油标盘上通过圆心划一条0.2～0.5mm水平线并涂上红漆，以示油位。 (4)吊起主轴两端，将主轴组件装进托架的配合孔内。吊起托架盖，在托架接合面的青壳纸上涂上耐油密封胶后，合上托架盖。轴承箱法兰内侧端面与托架端面的间隙8先预留成3mm。打进锥销，顶紧螺栓。 (5)前轴承压盖装油封，垫青壳纸，装在轴上用螺栓与托架连接起来。 (6)后轴承压盖装油封，垫青壳纸，装在轴上用螺栓与轴承箱连接起来。 (7)装上挡水盘和拆卸环。装拆卸环时，螺栓孔内须加入少量润滑脂，拆卸环要压紧挡水盘。 (8)装轴承箱上的调节螺栓和紧固螺栓。 (9)轴上装磁力百分表，检测托架与后泵壳连接的半圆定位孔及端面与轴回转中心的同轴度及垂直度，均不能大于0.25mm。 (10)装泵联轴器或泵用皮带轮。为保护机械密封不致因冲击力受损，必须先打入泵联轴器或皮带轮后，才能装入机械密封。若已装成的泵内装有机械密封，应先将泵头部分和机械密封拆下，再打入泵联轴器或皮带轮，最后恢复机械密封和泵头部分，否则锤击力有可能导致机械密封动静环破裂。 3. 机械密封组件装配 安装前应检查机械密封的型号、规格是否正确，将相关附件准备齐全。安装机械密封前应先将泵联轴器装好。下面分别介绍单端面机械密封和双端面机械密封组件的装配： (1)单端面机械密封为集装式结构，装到泵上不需要进行调整，般允许的轴向位移为3～5mm。 (2)双端面机械密封出厂时一般分为三部分：机械密封压盖部分(内有静环)、动环组件(包括动环、弹簧、弹簧座等)、静环部分。安装时，先将机械密封压盖部分固定在尾盖上，拧紧机械密封压盖螺栓，将静环装到衬板中。 机械密封装好后，按泵的旋转方向手动盘车，视其转动是否灵活。若有异常，应及时进行检查、调整。 具体安装方法与使用注意事项详见机械密封的安装说明书。 4.泵头的安装 (1)先将机械密封尾盖与托架用螺栓连接。 (2)装后护板。 (3)装机械密封组件(也可将机械密封先装到后护板上，然后一起装到轴上)。 (4)叶轮装在轴上，拧紧，压实轴套。 (5)装后护板与蜗壳处的密封圈。 (6)将蜗壳吊起，装配在后护板上，连接好螺栓。 (7)装出、入短管。 (8)调整叶轮与蜗壳的轴向间隙为0.75～1.00mm(水平方向)。 5. 其他零件的安装 (1)电动机与泵找正后，检验电动机转向与蜗壳上箭头指向一致后，安装联轴器柱销组件或皮带(联轴器的柱销、螺母、垫圈、弹性圈或皮带，待泵发往现场后，现场安装)。 (2)装好联轴器罩或皮带轮罩。 |
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