精益生产与数字化集成！

随着数字化浪潮与“互联网+”思维的兴起，我国也迎来了数字化改造热潮。产业数字化的不断深入，促使越来越多企业尝试通过数字化改造等途径来降低生产成本、提升综合竞争力。然而这一进程也面临着前所未有的挑战，特别是不少中小企业，他们或是“不会转”、或是“不能转”、或是“不敢转”。“不转型等死，转型找死”体现了中小企业对时代变革的迷茫。

如何乘“数字中国”这列快车完成转型升级，成为企业实现高质量发展的关键。企业数字化的演进路径划分三个阶段：连接、分析、智能。但是很多传统企业，甚至连“数据”这个门槛都没有迈过去，就谈不上“智能”，对于这些企业来说，连接尚存问题，分析还没有头绪，智能就更是遥遥无期了。

生产智造ERP的实施应用是数字化转型的首要工作，基于企业生产经营过程解决“数据”这个槛，从企业资源计划的层面实现业务信息化和数字化，然后才能进行数据分析和智能化管理。ERP是企业信息化的核心系统，对销售、生产、采购、仓库、质量、成本核算等环节进行数字化管理。要实现全自动化智能工厂，还需要在ERP和智能生产设备之间多一个执行控制系统MES，即制造执行系统。MES系统更侧重技术的整合应用，实现信息与设备的深度融合，为ERP系统提供完整、及时、准确的生产执行数据，属于生产车间的执行系统。

企业要实现数字化、智能化，首先要在计划层面完成ERP改造和实施应用，解决企业运营的数字化管理；然后通过ERP集成工业机器人、数字化仓库、MES系统等完成智能化升级，才能稳健步入智能智造工业4.0时代。

从传统企业到工业4.0，制造技术发展将面临四大新的转变：

①从相对单一的制造场景转变到多种混合型制造场景的变化；

②从基于经验的决策转变到基于证据的决策；

③从解决可见的问题转变到避免不可见的问题；

④从粗放型管理向精细化管理转变。

要适应这些转变实现智能制造，首先要建立“标准化”，先进标准是指导智能制造顶层设计、引领智能制造发展方向的重要手段，必须前瞻部署、着力先行。其次要明确智能制造的“三不要”原则：

不要在落后的工艺基础上搞自动化——对应于在工业2.0阶段，必须先解决优化工艺基础上实现自动化的问题；

不要在落后的管理基础上搞信息化——对应于在工业3.0阶段，必须先解决在现代管理理念和基础上实现信息化的问题；

不要在不具备数字化网络化基础时搞智能化——要实现工业4.0，必须先解决好制造技术和制造过程的数字化、网络化问题，进行补课、普及、充实和提高。

企业中有组织、人员、系统、产品、业务等元素，而这些元素之间需要连接和协同，包括线上和线下协同，通过协同共同推进企业运行。高效的连接与协同能够帮助企业在市场上赢得巨大的竞争力。疫情期间，数字经济比非数字部分遭受的损失少得多，数字化领先的企业，受到的影响更小。企业从疫情中得到的宝贵经验是：数字化不是可选，而是必须。