【原】【威威道来】一人多机操作分析常用规律（上）

【威威道来】原创文章 第3篇

在电子制造业中，会遇到一人同时操作好几个同样的机器。此时IE需对此评估：

  a) 操作者可同时操作的机器数量？

  b) 机器的闲余能力或者利用率怎样安排合理？

  c) 操作者的闲余能力或者利用率怎样安排合理？

  d) 人机操作系统的周期时间是多少？

对于第一个问题：操作者可同时操作的机器的数量？我们可以在《基础工业工程》第五章作业分析中闲余能力分析那一块，找到答案：

N=(t+M)/t

式中，N为一个作业者操作的机器台数；t为一个作业者操作一个机器所需要的时间（包括从一台机器走到另一台机器的时间）；M为机器完成该项作业的有效时间。如作业员在测试过程中，所有动作加起来为16s，机器正常测试时间为45s，则此时作业员可同时操作的机器数量为3

对于第二个与第三个问题，我建议综合起来看。在新乡重夫的《以工业工程的视角考察丰田生产方式》一书中，认为：应该优先排除“七大浪费”中的人员等待浪费，因为设备是一次性费用，但设备超过它的折旧时间期限时，在某个时间后是免费使用的。但人却必须永远支付薪水，而且会持续增加。所以在一人多机时，我们应该尽可能的消除人员的等待浪费，优先减少操作者的闲余能力，保证操作者的利用率尽可能高。

对于第四个问题，人机操作系统地周期时间？结合在电子厂的工作经验，讲些我个人做的一些总结，常见的人机操作是如下两种状况：

1）作业员产品上机+机器工作+作业员产品下机，无抢点

2）作业员产品上机+机器工作+作业员产品下机，有抢点

注：抢点的意思：假设有三台设备工作，三台在工作阶段会共用某一设备，当其中一台机器占用设备时，其他两台此时只能等待。这种情况称为抢点。

周期时间的确定一般是通过人机图确定周期时间，但每次绘制人机图总会花费大量的时间，通过归纳总结，其实可以得出人机操作的一些常用规律，提高我们的工作效率。

现就“作业员产品上机+机器工作+作业员产品下机，无抢点”的进行分析。假设：

Ø 作业员产品上机时间：5s

Ø 机器工作时间：24s

Ø 作业员产品下机时间：6s

则此时，员工可同时操作的点数为(11+24)/11≈3，我们可以先画出一人操作三个点时的人机图 ：

从图中可以看出，从第二次开始，图形出现规律性变化，则找出重复出现的规律，即找出最小周期时间，将上图放大：

我们会发现：其余的两次上下机均是在第一次测试期间完成！我们可以类比出：

当一个人同时操作≤3个点时，周期时间均是：上下机+测试时间。而不同的则是利用率和当站整体产能，表格汇总如下：

此时可以发现，设备的利用率是固定的，而人员达到同时操作机器数量最大时，此时利用率达到最大，产能达到最大。但人的利用率能否更大呢？若一个人操作四个点会发生什么？此时对应的数据表与人机图如下：

从上图中可以看出，此时的人的利用率满负荷，一直重复四台设备的上下机。此时的周期时间就是四次上下机的时间。

综上所诉 ，对“作业员产品上机+机器工作+作业员产品下机，无抢点的模式”进经验概述：

  1. 首先确认一人可同时操作的机器数：

  2. 当实际操作的点数≤一人可同时操作的机器数时。

每个设备的周期时间T即为：T=t+M

该工作站的整体CT（即该站多长时间产出一个）：CT=T/N

式中，N为一个作业者操作的机器台数；t为一个作业者操作一个机器所需要的时间（包括从一台机器走到另一台机器的时间）；M为机器完成该项作业的有效时间。

3. 当实际操作的点数>1人可同时操作的机器数时

每个设备的周期时间T即为：T=N*t

该工作站的整体CT（即该站多长时间产出一个）：CT =t

在实际操作中，优先考虑人员利用率用满，即优先考虑上诉的第三种，因为此时人员的利用率是满的。但也不能只局限于理论，还需考虑实际情况，如：增加设备后，空间布局也是要综合考虑是否合理；若设备成本较高，此时需考虑是否有必要增加设备等。即理论是可以确定理论要求的最优解，但理论是死的，作为一个IE要会根据实际情况系统分析。

此次主要跟大家分享“作业员产品上机+机器工作+作业员产品下机，无抢点”下的人机一些常用规律与观点。在下一期会跟大家分享“作业员产品上机+机器工作+作业员产品下机，有抢点”模式下此时人机操作又会是什么样？

最后大家若感兴趣，可以试试看从产能的角度度，上列中“实际操作的点数>一人可同时操作的机器数时”是否比“实际操作的点数= 一人可同时操作的机器数时”）产能高？感兴趣的可以自己想想，我们会在下一章对此进行一次拓展。

作者简介：工业工程毕业，从事家电、电子制造行业，擅长新品流程导入，产品规划，人力成本改善等。一直做着与基础IE与精益制造相关工作。

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