【原】【IE止痒】产能规划应该考虑的应用逻辑

【IE止痒】原创文章 第5篇

对于工厂产能规划，不同公司有不同公司的套路。不管如何，设定工厂的目的只有两个核心支柱，对外是为客户提供产品和服务，对内是保障永续经营。因此有很多种分析方法，如工厂选址会考虑到PESTEL评估分析、车间Layout会基于PQRST进行系统化的SLP分析、基于精益生产的角度会考虑到产线平衡、设备负荷利用率、人员工作饱和度、生产周期、物料扭转速度等。所以对工厂选址和车间产能规划，会做一连串的系统化可行性分析和评估，以保障规划的合理性。

以下基于PESTEL和PQRST分析的其中一个例证：

·总体设计产能—工厂规划总纲，确定规划的规模

·垂直整合程度—确认零部件自制的程度

·P-Q配比分析—“品-量”与“批-量”的分析，选择生产模式

·生产工艺流程—确认生产工艺，规划作业单元

·规划功能模块—指定与论证要规划的作业单元

·生产辅助设施—主要作业单元以外的辅助设施

·地块用地红线—新建工业园的用地范围(或不是新建则确认场地条件)

·政府用地要求—新建工业园的用地要求(退让、开门、建筑指标等)

·总体规划原则—企业提出的规划大原则及特殊要求如反恐、SA8000等

·即定事项列表—企业一般都有自己的想法，主要确定哪些是固定的

今天给大家分享从以下四大模块着手分析： 

客户需求分析

产品需求分析

工艺需求分析

设备需求分析

01

客户需求分析

（一）现给大家列举常见的几类客户：

除了上述客户分类，随着网络技术不断兴起，现在的客户已不再是定性的单一需求，可能有时候是大客户，有时候是零售客户，有时候是电商客户等同时交叉进行。不同的客户需求对工厂规划有特定的要求。因此有的公司只做品牌和销售，生产制造全部OEM；有的只做生产制造交付给客户。这里讲的主要属于后者。因此会牵扯到工厂选址评估。

（二）选址评估：

PESTEL分析模型又称大环境分析，是分析宏观环境的有效工具，不仅能够分析外部环境，而且能够识别一切对组织有冲击作用的力量，在比较大型的工厂/公司规划，均会以此模型作为分析工具（考虑到案例的复杂性，此处只例举思维模型）：

当然以上主要属于工厂选址，从战略层面上的考虑，有的公司选址会考虑到工业用地的成本和税收优惠，有的会考虑到物流运输资源便利性，有的会考虑到上下游材料及产品供应的成本，有的会考虑到区域招工及用工稳定性等。

02

产品需求评估

（一）市占率分析

为了明确企业在江湖上的地位，会考虑到产品的总市场容量、可获得市场份额、以及市场占有率等指标，便于掌控公司的战略发展方向，而不是跟风追随别人做什么就做什么，把我市场规律和需求行情的发展趋势。

（二）P-Q/P-R分析

确定了产品和订单份额在江湖上的预估地位之后，会对产品系列做区分。不同的产品系列所面对的加工工艺、设备使用需求、对厂房的规划结构、甚至于对选址的要求都可能产生决定性要求（比如环保固废排放要求等）。在生产资源（包括5M1E1I等）可支配的情况下，对工厂规划，一般教科书式的会选择:PQRST的系统化规划方法。在这里给大家提供其中的一种分析方法，即P-Q/P-R分析。 

基于文字图示的繁杂，以上省略相关的图表和数据，在百度和精益生产培训的课题有很多。在这里不再赘述。

03

工艺需求分析

工艺即为加工方法，让产品从原材料变为半成品或成品的操作方法。列举同一个塑胶产品，有很多种加工方式，最常见的有注塑成型、有钳工打磨成型、有镭射加工、有CNC铣型、有蚀刻加工等方法，为了达成客户需求，一般均工业化批量生产的方式，但是不同的工艺布局会造成不同的生产效能。

因此工艺需求分析，需要结合PQRST的系统化分析方法，从产品部件、数量、工艺路径、辅助资源及加工时间等考虑，如线边物料规划、车间半成品安全库存设置、补货节拍测算、工序转运批次管理规则等。

（一）产能节拍设定，从客户需求出发，选择合适的工艺与订单需求匹配，投资高昂的工艺设备，当订单却不饱和，将会造成工艺规划不合理的浪费。

（二）车间物流的流畅性，车间物料、半成品、成品等物流流向，杜绝回流、避免混流、禁止乱流。尤其离散型非流水化生产加工的工艺，许多民营企业内的物料状况不受控，生管和跟单人员不知道如何告诉客户什么时候可以交单。

（三）人流、物流分离，不管是从安全的角度，还是5S管理的角度，车间规划时需要考虑几个流，信息流的设定可以让所有人都一致性的遵守（一般代表表单、安灯、看板等）、人员流向有固定的通道（如参观通道、员工通道、消防通道、作业区等）、物流通道（专门用于叉车、AGV导航、流水线等）。

（四）明确各工序产能，各产品/部件流经车间时，一定有清楚的标准工时、效率或直通率等可衡量指标，便于掌控整个工厂的运作效能。

（五）人机定岗定编，各工序人员稳定、人机操作熟练，是整个生产线流畅的保障。

（六）有明确的目视化管理。如车间定品、定量、定容、定点、定标示等，颜色管理按照人因工程的标准规划。规范正常订单、补单、插单、不良品/返修区等均需考虑在内。

04

设备选型评估

此处除了考虑设备的性能，包括有效产出率、主要提供5种分析维度，

（1）设备通用性：从产品加工的维度，考虑到设备对多系列产品/部件生产的可行性，避免专机专用，除非产品的批量大且生命周期长。另外考虑到设备性能、效率及加工稳定性。在投资效益方面，所投资的设备使用寿命必须超过产品生命周期，除非产品利润率高，回收期快，否则投资风险较大；

（2）设备持久性：设备稳定且持久耐用是设备选择评估的其中一个标准，许多工厂经常出现设备每年都更新换代，效率却很低下，造成成本和效率的双重低下。

（3）产线平衡性：在许多民营企业中，上下工序件的设备产能负荷不匹配，未考虑生产节拍和工序产能平衡，在工序与工序件设定半成品周转区域，造成各工序及车间之间的频繁搬运。另外由于工序产能不平衡，生产效率较高的工序常常没有事情做，生产瓶颈工序却忙得不可开交，整体产线效率低下。

（4）设备可操作性：许多公司为了赶时髦，引入很高昂的设备及信息管理系统，但是操作繁琐，造成许多员工习惯于用手工，反而比全自动化的设备操作系统更灵活。由于设备操作性差，在换线/单操作、参数调试、工具调试等影响了设备整体效能。

（5）设备售后维护便利性：主要从设备配件购买便利性、售后保养维护便利性、售后异常处理处理应急时效等方面考量，均会影响设备的使用效能。

以上主要以总结性的经验，概括有别于知识课本教条化的方法论，供大家参考和共勉。

作者简介：IE专业毕业，擅长于3C、电器、家居行业产供销一体化的运营管理和技术实践，一直以来从事于IE、精益制造、ISC集成供应链、及信息化的评估、规划、改善、与辅导实施。