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在某些企业认为：产品质量不合格，是因为质量部门检验不到位导致的，其实不然，产品质量是不是满足规定（1-产品质量标准，2-与客户的商定）的要求取决于生产过程，因为产品质量是做出来的，不是检验出来的，检验只是验证做出来的产品与规定的要求相互之间的一致性（符合性），比如产品做出来是圆形的，不可能检验后就变为方形了。 检验只是一种手段，是一种通过规定的方法证明做出来的产品各项指标与规定的要求相符合的手段，检验决定不了产品的质量特性，检验只是判定产品质量特性是否符合的手段，决定产品质量特性的是生产过程，生产把产品做成圆的它就是圆的，生产把产品做成方的它就是方的，生产把产品做成甜味的它就是甜味的，所以要想不断提升产品的质量，就必须从过程开始管控，包括设计质量、采购质量、生产质量、仓储质量、运输质量，设计部门相当立法部门，(生产、采购、仓储、运输)部门相当执行部门，质量部门相当执法监督部门，所以产品质量取决于过程的管控而不是等到事后检验控制，即使事后全检，也只能是判断符合与不符合而已，但控制不了产品的质量特性。 那么，对于生产阶段的质量管控，应该从哪些方面开展呢？我们都知道影响生产阶段产品质量的因素包括： 人—作业人员的操作符合性、管理人员的管理指挥符合性 机—机器设备的性能稳定性 料—原辅材料的质量符合性与稳定性 法—操作规程、工艺（图纸）的符合性 环—生产环境的符合性 管—生产过程的管控（监督）要到位 针对每次开机生产的第一件产品按照首件质量标准的要求检验确认，以证明首件的质量符合要求按照生产工艺流程明确的需要进行首件检验的工序点或步骤点●及时发现质量上的缺陷，及时查找原因，及时修正，防止批量生产过程中出现批量性的不合格品●生产条件发生变更时比如原辅材料、作业方法、作业环境、作业人员等●首件检验合格后批量生产前必须及时填写首件检验的记录●生产管理各级人员必须要巡查首件检验是否按照规定执行以及执行是否正确●过程品控人员必须要监督检查首件检验是否按照规定执行以及执行是否正确●根据导致首件异常的原因进行调整修复比如调试设备、更换原辅材料、比对作业程序或方法是否正确等，必要时上报直属领导，予以协助调整●自检发现的不合格品，务必要及时挑拣出来，放置到指定的容器中或放到指定的位置且醒目标识，防止被再次使用或错用或误用●若发现存在连续性的不合格品，一定要及时处理，必要时及时上报工序的班组长，由班组长负责及时处理●过程自检发现的异常比如设备工艺参数不符合要求，要及时调整设备的工艺参数恢复到管控范围，同时检验发现前生产出的产品质量是否符合，必要时告知现场管理人员确认。主要是上下工序相互检验，以确保过程的产品质量符合要求，所以对于流通到本工序的过程产品在使用前必须按照要求进行质量检验确认，符合要求后方可使用 ●对于流通到本工序的过程产品质量检验确认结果发现不符合要求时，一定要及时反馈到上一工序，以便上一工序及时查找原因，及时调整修复，防止出现更多的过程不合格品●若两个工序距离相距比较远的情况，可以及时报告现场管理人员，由现场管理人员及时反馈到上一工序●生产部门的各级管理人员（班组长→领班→车间主任→生产经理），只是不同级别管理人员巡检的频次不同而已●巡检发现的不合格品一定要及时告知工序人员，已引起工序作业人员和班组长的重视，必要时给与讲解培训指导●将发现的不合格品务必要及时挑拣出来，放置到指定的容器中或放到指定的位置且醒目标识，防止被再次使用或错用或误用●1-生产各级管理人员的巡检同样需要保留巡检证据，可以单独设置，也可以在过程自检记录上体现●2-质量部门的过程产品质量巡检的记录最好单独设置●3-过程质量巡检发现异常，务必要及时告知责任人，以便其查找原因，及时修复，必要时给与协助指导
—检查所用的物料是否符合规定的要求比如物料的质量、保质期、清洁度等—检查作业环境是否符合规定的要求（比如温度、湿度、静电管理、通风情况等）—检查过程记录填写的符合性、及时性、准确性、真实性●及时发现违规违章操作，及时修正修复，防止违规违章现象进一步严重化和扩大化●有效保证过程产品的质量，不断提高有效的产出率和有效降低过程成本●质量部门的过程质量管理员（定期巡查各工段或工序）●过程巡检发现的异常务必要求责任人及时调整修复，必要时给与相应的讲解培训指导，同时要跟踪验证责任人调整的结果符合要求后方可离开●过程巡检发现的异常班后要汇总整理，作为班前会、定期的质量例会、生产例会的输入内容之一，进一步提醒作业人员及各级管理人员的高度重视无论哪个行业，专业的是越来越贵了，如果你问的价格很便宜，不是你捡到便宜了，而是被新手练手了。
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