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数字化工厂体系下的产品设计是在设计过程中同时考虑未来产品制造所涉及的全部因素，包括了对产品生产工艺与制造系统等对象的规划。数字化工厂在制造企业中的规划分析过程划分为以下几个部分。  （1）产品设计阶段 数字化工厂在产品设计阶段可以实现并行工程，在产品设计的同时进行工程制造的同步仿真模拟，有效消除产品设计与生产制造之间的不连续性，缩短产品设计与制造的时间周期，也可以降低由于工艺实现问题导致的不必要成本。 （2）工艺规划阶段 数字化工厂通过综合考虑产品设计数据、设备资源情况以及产品制造特征等因素，进行有效的产品工艺规划，并且通过建模仿真技术对产品的加工与装配工艺等内容进行模拟，并对产品工艺路线的可行性进行评估。 （3）车间布局规划 数字化工厂合理的车间布局规划可以有效地减少生产过程中不必要的间接成本，如物料运输费、设备资源空闲等问题。车间布局规划对设备、工装夹具、物流运输设备等建立整体布局模型，并对这些元素进行干涉分析与优化，保证布局结果合理有效。 （4）生产线仿真优化 数字化工厂生产仿真优化是建立符合生产线实际情况的仿真模型，结合产品生产计划通过仿真模拟对产线进行物流仿真等，通过对生产过程中的不同参数进行分析和优化，以达到优化生产线，提高生产线效率，实现生产系统最大产出能力。 （5）可视化展示与评估 数字化工厂的综合分析与评估可以为企业的决策提供可视化的展示和相应的分析报告，使管理者能够实时关注生产系统时刻的状态和进度，极大的改变了企业的管理决策模式。 （6）应用实施 数字化工厂对实际生产系统进行规划与预测后，还需将规划结果付诸实际规划建设工作中，包括将产品设计结果转化为车间设备的实际加工指令、产线的布局规划图等，并且在生产系统实际运行后，还需将实际生产系统的动态运行结果反馈至数字化工厂中对前期规划结果进行相应的调整与优化。 |
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