ACM自适应控制与监测系统

       提供了灵巧智能的解决方案。自适应控制技术在加工过程中会实时监测实际切削条件的变化，并自动调节每一步操作的进给速度为最优，必要时，如刀具过载或发生打刀情况，系统会自立即停止机床动作。

       这种实时的加工优化技术，重点关注实际切削条件、刀具磨损程度以及零件材料特性等因素。基于此，ACM自适应控制技术能够显著减少加工时间、有效防止机床、刀具和零件的损伤，将生产的负面因素降至最小。在航空航天行业、汽车、发电、刀具制造、模具制造等行业应用广泛，帮助客户提升生产效率保护刀具。

航天航空行业

发动机叶片，盘环，盘轴

       ◇起落架

       ◇铝材料的飞机部件

       ◇钛材料的结构部件

       ◇发动机旋转部件（GE认证）

       当前，在加工复杂零件（如飞机起落架）时，在某些关键部位上，操作者需要手动减慢进给倍率以防止意外。但是当刀具深入到零件当中后，通常很难观察到加工部位，因此也无法预测加工条件是什么样的，这种加工情形在一些多主轴机床上会经常遇到。

       因此，操作者被迫把进给倍率调到很慢以防止撞刀事故发生。此时，自适应控制系统的实时进给倍率调整，能够当刀具切入材料以及过载时提供保护，同时，减少了加工时间。

汽车行业

       在很多汽车行业的应用中，自适应控制系统的监测功能能够用来防止机床的损坏或是加工中断，还可以即使发现刀具的断损或丢刀问题。

       在一些应用如缸体、机轴、凸轮轴及传动箱的加工中，由于铸造或是铸造后的零件原材料硬度及尺寸不一致（如硬点、尺寸过大等），容易发生事故。此时，对于这种流水线式的需要持续并且安全的生产过程，自适应控制系统的监测功能至为重要。不仅如此，自适应系统能够缩短加工周期，也为企业带来另外的收益。

        在汽车行业的应用中，自适应控制系统能够为以下加工场合提供解决方案：

       ◇在深孔钻或是枪钻过程中，由于积屑造成的钻头断损

       ◇在钻削过程中，稳定并且延长钻头的使用寿命

       ◇加工十字孔时，对钻头提供保护

       ◇检测钻头断损，不需要增加机床的切削至切削时间

       ◇独特的基于负载进行的啄钻技术，可以显著减少钻削时间

       ◇独特的“恒功率”滚齿加工能够降低加工时间，同时减少滚刀磨损

       ◇适用于螺纹加工的刀具磨损监测与刀具断损检测

发电行业

      自适应控制系统被广泛应用在诸如叶片、叶盘与叶轮加工过程中。当前，5轴铣削叶片加工过程，通常都是从整块方料直接加工成型，随零件方料的转动，刀片要重复进入-退出材料的过程，这无论是对零件还是刀具都存在着风险，除非进给值给得非常保守。

       在加工通过铸造或是锻造后的叶片或是叶轮时，零件原材料尺寸的不一致也使得编程人员在给定进给值时非常保守。

     自适应控制系统的实时进给调整能够实现：

       ◇刀具进入与退出材料时的保护

       ◇切削过程中的保护

       ◇实际切削过程中的进给倍率优化，明显缩短加工周期

刀具制造行业

      在生产硬质合金道具如钻头、立铣刀与丝锥等磨削加工时，自适应控制系统的进给倍率调整，能确保最优进给倍率值的应用，进而节省大量的加工时间。对砂轮磨削过程而言，自适应控制系统的恒功率切削能显著提高零件表面精度。此外，在切削阻力过高时，自适应控制系统能够通过降低进给倍率防止砂轮过热燃烧。

       因此，在零件表面将不会出现凹沟或凹陷，表面质量会更好。有些机床不具备砂轮持续修正功能，自适应控制系统可以在砂轮磨损时提示进行修正，从而避免了持续的调整。

工具、模具制造行业

      对于单件生产，应用OMATIVE自适应控制系统能够带来收益的场合有：

       ◇冲压模具

       ◇挤出模具

       ◇锻模

       ◇普通模具

       模具加工中，通常需要长时间无人值守的切削过程，自适应控制系统能够监测刀具的加工状况，并在刀具磨损时触发自动换刀工作。在模具的等高轮廓粗铣加工过程中，由于零件原料的尺寸不精确，很难确定最优的进给倍率值以达到既安全又高效的加工。当不可预知的切削条件出现时，OMATIVE自适应控制系统能够自动进行处理，从而避免加工事故的发生，同时缩短了加工周期。