点击文末“在看”，是对我最大的鼓励！ 很多企业，看了西门子、ABB、丰田、海尔、南瑞继保等一些先进企业的车间现场精益管理后，通过心中默念、手机拍照和讨要一些精益生产方面的制度、流程、看板等资料，回头第二天就在自己的企业也按图索骥地立了起来。表格样式、看板内容、奖惩制度、设立精益角，甚至连看板架子都是一模一样的。可是，过去一年了，两年了，自己车间现场纹丝未动，感慨，精益生产不适合自己这个行业。但不久，看到自己的同行精益生产也搞得风生水起的时候，不得不令自己魔怔起来……凭着自己从事精益生产多年，也看过若干企业推行精益生产的酸甜苦辣和成败荣辱，与同行交流一些个中原因。
决定精益生产成功与否的不是精益工具和手法，而是精益文化与氛围的确立。文化、氛围谁负责，当然是这个组织的老大、一把手。文化虚而不虚，氛围在而不在，一把手对精益改善工作是参加还是参与，群众的眼睛是雪亮的。一把手经常去一线现场走访吗，看见某处改善了，会拍拍员工的肩膀鼓励两句吗？一把手会坚持参加员工改善创意的分享会吗，会鼓掌欢迎吗？一把手会参加改善积极分子的颁奖仪式吗?在碰到精益改善之初短期阵痛时，一把手是鼓励还是一叶障目？把精益生产当作组织一辈子的事情，还是当下权宜之计……精益管理开展不成功的企业，不妨对照上述，扪心自问一下。
解决了文化与氛围问题，下面就要谈谈精益推行的顺序。一是召开精益启动大会、挂横幅，大张旗鼓的宣传我们要推行精益生产了，不能养在深闺人未识；二是激励先行，让精益先行者得到鼓励。颁布精益改善激励制度，张贴精益先进员工的大幅照片于企业最显眼处，企业一把亲自颁奖等等;三是试点先行。改革之初，遇到强大的阻力很正常，于是，人员、项目选择就非常重要。挑选出相信精益管理的威力、愿意挑战自我的人员加入第一批改善队伍之中；选择能够快速出成果、具有高度改革意识主管负责下的车间现场开展精益项目，尤为重要。四是以上所有过程需要一个久经历练的高手带路才行，随时解疑答惑并监督施行。
精益的工具和手法书本上都有，看板的模式和填写规则，在别的企业也已经看到、学到，为什么自己还不能成功呢？把别人的一整套流程、制度、看板照搬回来，为什么还是不行，因为你不知道其中背后的小细节！可是你仔细去瞧瞧，人家看板已经竖立10年了，看板上的数据依然做到每天按时更新，你才竖立半年，数据已经是3个月之前的了。看板还脏兮兮的，落满灰尘。别人数年如一日，每天坚持在现场就地讨论、解决生产一线当天反映的问题，你能坚持几个星期？人家检查现场6S、TPM、首末质检可是有板有眼，坚持原则，刚正不阿，我们几周之后就开展排果果了，庄家轮流做……精益生产没有什么惊天动地的大事，都是一些小事，看板的维护、数据的更新、例会的坚持、检查的认真、评奖的公正，等等，需要一位德高望重和高层领导时时监督。
任何事物，都有着自己的一番小天地，钓鱼有钓鱼的技巧，掼蛋有掼蛋的讲究，跑步有跑步的诀窍，精益生产也是。譬如说6S，搞生产制造的，恐怕没有人不知道的。整理、整顿，工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。做好标识管理，格物致知，这里面就有若干技巧。快速换模是精益生产的核心，混流生产、小批量多频次单件流实施的前提，域外时间准备，工装治具设计技巧等成为精益生产从业者必备技艺；看板管理，看板有计划看板、信息看板、工序内看板等，这是实施拉动生产的硬控制手段，因为软的指令控制不住；
JIT及时生产，只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品，不多一件也不少一件，追求无库存生产方式，这是精益生产最高级生产方式。
当然还有一系列精益配套工具技巧，工时管理、TPM、TQC、计件管理、节拍、蜘蛛人、拉动、推动、单件流、SOP、首末检、供应商管理、仓库VMI管理、产销协同、物料配送管理等等。通过精益生产本身工作方法、工具使用等技术层面上专业指导，帮助员工开展各项精益改善工作。
设想以下几个场景，某大领导：时间紧，物料不齐，先干起来再说吧；某大领导：数据一天维护一次太麻烦，改为一周一次吧；某大领导：别搞精益这些花架子，干点（他所谓的）实事；某大领导：班组长必须上线计件干活，每一个人必须来现的……精益生产推进到深层次必然会触及生产上游环节营销与研发，建立产销协同机制S&OP，需求计划大面积不准确，精益生产所推崇的JIT、单件流将无从谈起；强化研产协同，改进产品开发流程，重视产品源头工作，产品质量、成本、效率是设计出来的，不是生产出来的。精益生产推进到深层次必然会触及生产下游环节供应商。推进精益供应链管理，构建供应商真正伙伴关系，加强供应链整体协同意识，减少牛鞭效益。精益生产推进到深层次必然会触及企业其他服务或资源提供部门，如精益办公、精益财务、精益后勤等，否则也一样会严重阻碍企业精益管理的蜕变深化。如果组织一把手不能正确看待这些关联问题，以为是精益生产没事找事，那精益改善到此也就寿终正寝了。于是，这家工厂，这个企业，继续在逼仄的螺丝壳里，踽踽而行。
另外，有必要重点提醒一下。在做精益之前，组织必须先打扫一下当前的战场：组织信任有吗？组织公正有吗？组织的承诺兑现吗？组织同理心有吗？若没有，还是先把这些做好，再开展精益改善吧；否则，都分不清是精益改善不成功，还是本来的文化就不允许开展任何一项管理变革！几十年了，为什么丰田还依然是精益生产的鼻祖，因为我们学不到他们存在于空气中的东西！精益生产不在于生产，在于精益；精益不在于技巧，在于氛围。它反映出的是一个企业的一种精神，一种文化，一种做事的态度。看似简单的5S，中国有几家企业能够十年如一日认真做下来的，能够坚持做下来的，背后全是管理心法！ 作者 : 周洪涛 --- END --- 您的“在看”点击，是我坚持的最大动力！
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