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有的小微企业为了提升产品质量，确保客户满意，投入大量的人力对过程产品的质量进行检查，但效果并不明显，并没有实现预期的目标。其原因就是对产品质量的认知存在错误，产品质量是生产出来的，不是检查出来，虽然检查能起到一定的作用，但过程产品质量的决定性因素除了技术工艺方面，其次就是作业人员的质量意识与规范操作。所以，要想持续提升过程产品质量，必须要重视一线人员的质量方面的培训，持续提高一线人员的质量意识与思想认知，确保一线人员掌握规范的操作要求，掌握所在岗位的质量关键点与自检要求。重检查轻培训的做法，根本不能有效提升产品质量，甚至会导致质量管理效果越来越差，所以，重检查轻培训的质量管理方法效果等于零。有的企业一旦出现质量事故，往往采取处罚了之，却忽略了对责任人员及相关人员的监督与指导，导致同样的质量问题反复出现。一次又一次的处罚，必然会导致责任人员的内心委屈，甚至抗拒，必然会把委屈发泄到操作中，发泄到产品上，这就是重处罚轻督导的质量管理方法效果等于零的原因。有的企业对产品质量的提升就是靠事后检验，还停留在检查阶段，却忽略了事前预防，往往出了质量问题就是对检查人员批斗，却不从源头上制定相应的管控措施进行预防，比如设计预防、采购预防、产前预防、班前提醒、批量前的首件确认、量产前的小试等等。重补救轻预防的质量管理做法，不仅会导致管理者疲于奔命，忙得焦头烂额，甚至效果越来越差，更有可能导致人员流失，所以说，重补救轻预防的质量管理效果等于零。有的企业对发生质量问题，非常喜欢组织召开讨论会议，讨论来讨论去，公说公有理，婆说婆有理，说出一大堆的理由，原因写了一白板，如何解决呢？有哪些解决措施呢？这就是有的企业同样的质量问题一而再再而三发生的最大原因，重视讨论轻视落实整改措施，既浪费了时间，又浪费了精力，问题依然没有得到任何地有效落实解决。有的企业很喜欢通过口头传达质量管理指令，比如质量注意事项、技术工艺要求、质量变更要求、质量操作要求等，认为只要口头上传达到位，作业人员就能执行到位。但忽略了一个严重的问题:人的记忆力是有时间期限的，再加上执行人员的职业素质千差万别，质量要求点有时不是一句话两句话的事情，可能涉及到很多点，有谁敢保证能每时每刻都能牢记于心呢？管理，不是考验执行人员的记忆力，而是想办法减轻执行人员的工作难度，若只是靠口头传达指令，不仅不会降低执行人员的工作难度，只会增加执行人员的执行难度，甚至会导致执行人员的内心反感与抗拒，内心一旦抵触，行为必然就会错误，行为的错误又怎么能保证结果的正确？影响产品质量的因素有很多方面，而有的企业总习惯把责任推给作业人员，比如作业人员质量意识低、职业素质低、文化素质低等等，要么对作业人员进行处罚，要么对作业人员进行批评，然，导致质量问题的真正原因是什么？就不得而知，所以，同样的质量问题今天有，明天还有，这条生产线上有，那条生产线上也有，这批产品出现，另外一批产品也出现……影响产品质量的因素涉及到人员（包括管理人员的指挥行为、作业人员的作业行为、下达指令者的指令行为等）、生产设备、生产物料（包括原辅料与包装材料）、作业方法、（生产、仓储、运输）环境……所以，发生质量问题，先采取措施制止，然后运用系统化流程思维，抽丝剥茧，头脑风暴，务必要查清真正的原因，严格遵守七不放过的原则，才能彻底解决质量问题，否则重表面轻真因的做法等于没有解决质量问题，一切都等于零。有的企业质量管理要求确实很详细，每道工序都有质量作业基准书，相关环节都有质量管理制度与流程，可质量问题依然频繁发生，为什么呢？因为有了要求未必就等于有了落地，等于有了执行，从要求到执行，中间还需要一个关键的步骤—跟踪。为什么说执行力源于管理者的过程检查力，源于管理者的过程跟踪力，所以，要求+跟踪，才能保证要求得到有效落实，只有要求没有跟踪，一切要求都是竹篮打水一场空。有的管理者非常热衷于批评下属，总认为下属做错了，批评一下就能得到效果，殊不知，事后的批评永远不如事前的提醒。质量管理，不要总是寄希望于事后补救，对事后错误处罚、批评，要寄希望于事前的各种有效地预防措施，在执行前把该提醒的通过适宜的方式方法提醒到位才是上上策。质量管理确实需要记录，通过记录可以保证所有的质量问题点得到有效解决，防止出现漏洞，确实对质量管理有很大的作用。如何更有效地提升质量管理效果，唯一的方法就是寻找质量问题发生的规律、趋势，确定质量问题发生的关键点，然后针对关键点采取切实可行的管控措施，不仅能大大提升质量管理的效率，更能得到想要的预期效果，事半功倍，即要定期总结分析。所以，质量管理，不仅要重视单次的记录，更要重视阶段性的总结分析，否则质量管理效果很难有效，甚至忙而无效（等于零）。
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