我们总是说粗精车要分开，粗车用粗车刀，精车用精车刀，粗车一般要求刀具结实耐用，而精车刀一般要求的就比较多。随着机夹刀具的普及，我们可以根据选择不同的刀片来进行不同的加工，但对于焊接刀具来说还是需要通过刃磨来使用，今天主要讨论下如何使用焊接刀具进行精加工。
我们知道精车的目的是获得良好的光洁度和保证加工的尺寸精度。因此，精车刀应始终保持有锋利的刀刃，能够进行微量切削和高速切削。精车刀的各刀刃表面应有较高的光洁度。选择精车刀的几何角度要注意各角度间的关系，不能单独分割开来看。下面介绍几种常用的精车刀，有焊接式刀具，也有机夹刀具。
刀片材料为YT30，切削时前角为2，刀杆焊接前角为8°。这是考虑减少车刀的刃磨量并与刃倾角-5°配合，控制切屑流向待加工表面。后角为12°，使刃口圆弧半径减小，并减少车刀后面与工件的摩擦。各前后刀面上的光洁度较高。切削用量：v=100~150米/分；s=0,08毫米/转；t=0.05~0.5毫米。如果采用更小的走刀量s=0.02毫米/转，则可把主、副后角加大到16°，副偏角减小到2°~4°。刀尖处不磨圆弧半径，刃倾角为0°。能达到不错的表面质量。
刀片材料为YT30，主、副切削刃都采用-8°的负前角，这样在车刀前面的主、副切削刃相交处，形成一凸峰，使刀刃强度提高，能承受较大的压力。主、副后角均为3°，刃倾角为+5°，副刀刃的刃倾角为+3°，以增强刀头的强度。主偏角63°，副偏角27°，刀尖半径为1~2毫米。当车床或工件刚度差时，刀尖半径还可小一些。切削用量v=27米/分；s=0.08~0.1毫米/转；t=0.03~0.5毫米。适用于淬火钢件加工。加工时，易产生啸叫，可通过减振刀杆来消除。
刀片材料为YG6X或YA6，刃倾角为-10°，以使切屑排出顺利。采用6°的后角和3°的副后角，可以减小振动和使后面对工件有轻微的挤压作用。主偏角大小与光洁度影响不大，可根据加工的要求，选取45°、60°、75°、90°都可以。副偏角为2~4°以减少残留面积。这种车刀可代替金刚石车刀。切削用量n=600~1000转/分；s=0.02毫米/转；t=0.2~0.3毫米。适用于精密车床或仪表车床加工铜料。但用这种精车刀时，对机床的要求较高。
刀片材料为YT15或YW，前角为25°，这个作为机夹刀来说刀片可以选择标准刀片，也可以简单刃磨，刃磨要求：后角刃磨35°而安装后形成10°的工作后角，再在主刀刃附近1毫米处磨出双重后角0°~4°，以防止振动和扎刀。釆用可旋转刀头的弹簧刀杆，以调整刃倾角来控制切屑流出方向，使切削平稳。切削用量采用低转速n=12~14转/分；S=8~14毫米/转；t=0.02~0.05毫米。使用硫化切削油作冷却润滑液。车刀安装时切削刃要低于工作中心约为0.2~0.5毫米，以增大工作后角，并可在切削过程中遇到受力不平衡时，由于刀杆的弹性作用，使刀刃下移，不致于造成扎刀。随着刀具技术的进步，和国外先进刀具的引进，精车刀样式也越来越多，性能也越来越好，但作为加工中比较经济的、常用的焊接刀具，还要有一定的了解。
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