 精密塑胶齿轮 一、精密齿轮模概念及运用 1）精密齿轮指在参数尺寸及性能要求上非常高，参数包括齿顶圆外径、齿根圆外径、模数、分度圆直径（又称公法线）、分度圆齿厚、压力角、斜齿倾斜角度、齿圏跳动公差等方面；性能上包括材料的选用和其它装配尺寸上的精度要求。 2）在运用方面，有代表性的产品如打印机及复印机内部传动件，常见的有VCD光碟驱动支架，如果齿轮达不到精密要求，就会出现支架进出动作不稳定，伴有振动或摇摆式幌动，嗓音特大，通过这我们可以对精密的概念及其必要性有个感性上的认识。 3）精密齿轮在精度上是分等级，国标是级别越高越精密，日本标准是级别越小越精密。以JIS标准，大多数精密模具厂只能做到4级、5级齿轮，能做到3级塑胶齿轮已经是水平相当高。 二、精密塑胶齿轮种类： 1）从齿的轴向倾斜角度分：直齿轮、斜齿轮、组合直齿轮，组合斜齿轮和组合直斜齿轮。组合的概念就是直齿轮或斜齿轮在轴向上阶梯分布，一次注射成形。 2）从传动的方面主要有两种：啮合传动齿轮和皮带传动齿轮。  三、模胚的选用： 模胚的精度直接会影响模具的制造及注塑精度，也会影响模具的寿命。经验表明，通用的模胚精度一般很难达到精密齿轮模的要求。 四、塑胶原料的选用： 主要有两种：POM和PA（PA+GF%）。不排除其它原料，如：聚砜等。首选POM与PA原料的最根本的原因：POM、PA制品表面具有良好的自润滑性。 其它共同原因：耐磨性好、耐冲击好及抗疲劳；其次，POM制品刚性大，抗蠕变性优良；PA制品韧性好，必要时可填加GF%以增强其刚性。一般情况POM齿轮可以相互啮合传动使用，PA齿轮同POM齿轮啮合传动使用。  五、模具结构的设计相关要点： 齿轮模具与传统的模具设计不同，齿轮的齿厚（一个轮齿两侧齿廓间的弧长）、模数（用以度量轮齿规模的参数）、压力角（是指不计算摩擦力的情况下，受力方向和运动方向所夹的锐角）都需要结合经验数据修形，不能按收缩率直接加工，已经有一些专业的齿轮和齿轮减速箱制造公司根据塑胶齿轮模具这样的特点，凭借长期的经验积累和计算机软件厂家合作，开发了齿轮模具的型腔参数计算软件，可以直接生成齿轮参数及轮廓，用于齿轮修形、提高齿形精度。 1、塑胶齿轮模具的型腔设计 塑料齿轮模具的型腔设计一向被视为模具工业的一个技术难题。究其原因主要有两点： 首先是塑料收缩率难以精确化：在塑料齿轮模塑法加工过程中，塑料由颗粒状固体原料经高温转变为熔融的塑料熔体，再经冷却后成型固态塑料齿轮产品。这一过程中塑料的收缩率是一个范围值，难以精确地确定塑料的收缩率数值； 其次是模具型腔的非线性收缩计算：对于渐开线小模数塑料齿轮模具而言，模具型腔实际上是一个假想的齿轮。这个假想齿轮既不同于变位齿轮又不同于内齿轮。这个假想齿轮在收缩后就变成了我们想要的塑料齿轮。该假想齿轮在其渐开线齿形上的收缩不同于一般塑料件的各向等比例收缩。在齿轮平面上，x与y方向的收缩量不等，即为非线性收缩，如图所示。正是这种非线性收缩导致渐开线塑料齿轮模具型腔的设计难度大大增加。  塑料齿轮轮齿理论齿廓与模具型腔齿廓对比 面对这一技术难点，采用一般塑料件的各向等比例收缩方法设计模具型腔是难以收到良好的效果的。根据多年的实践检验，在精确估算塑料收缩率的基础上，我们推荐采用变模数法进行齿轮模具型腔的理论设计，然后通过齿形修正来保证模具型腔的精确合理。变模数法认为：齿轮在各加工过程中，基圆直径、分度圆直径、齿顶圆直径和齿根圆直径都一样，都是按照一定比例增大或减小的，与简单的套筒类零件的径向尺寸变化规律一致。对齿轮分度圆而言，由公式d=mz 可知，它只与模数m和齿数z有关。 对于一个具体的齿轮，由于它的齿数是一定的，因此在加工过程中，分度圆直径的变化可以认为是模数在变化。这一规律说明：塑料齿轮模具型腔所包容的空间是一个齿数与压力角不变的假想齿轮，它的沟槽为型腔的齿形。对这个假想齿轮的模数可以采用等比例方法的方法进行计算，其公式为：m'=(1+ η%)m。式中，m' 为模具型腔齿形的模数；m为设计齿轮的理论模数；η%为塑料的收缩率。用模数 m' 代入相应的齿轮计算公式得到的齿轮便是模具型腔的假想齿轮。实践证明，采用变模数法设计的齿轮模具型腔能够较好地解决渐开线齿形的非线性收缩难题，如图所示的模具型腔产品图。  齿轮模具型腔 2.塑胶齿轮模具的浇口设计 在模塑法加工塑料齿轮时，浇口位置对齿轮的精度具有显著的影响，特别是径向跳动；浇口的分布形式则对塑料齿轮的整体力学性能有重要影响。在塑料齿轮模具浇口设计时，若齿轮产品允许，推荐采用三点进胶方式设计浇口，且三点最好处于同一圆弧线上并均匀分布，如图所示。  三点进胶示意图 采用三点平衡进胶时，塑料熔体从浇口呈辐射状向四周流动，在流动前沿汇合处形成三条熔接线。在熔接线位置，纤维的取向倾向流动前沿平行。在齿轮中，这会导致纤维在熔接线处呈径向分布，而齿轮其余部位随机分布。这会沿熔接线形成低收缩区域。熔接线与齿轮其余部位之间纤维取向的差异比单一浇口齿轮要小，从而齿轮精度也更高。图所示是分别采用单点偏心浇口与三点均匀分布浇口时纤维定向和填充模式的示意图。   图 一点与三点进胶纤维流向对比示意图 3.塑胶齿轮模具的排气设计 排气是塑料模具设计必须要考虑的一个问题。对塑料齿轮模具而言，齿面排气设计是不能忽视的一点。由于齿轮模具大部分平面均为磨床加工，面与面之间贴合较好，进胶时容易在最末填充处出现填充不足的现象，需要在齿面开排气槽以消除困气，一般齿面排气槽开设如图所示。  齿面排气 4 塑胶齿轮模具的结构设计 鉴于塑料齿轮注塑多采用点浇口形式，故而其模具结构多采用三板式结构，齿轮模具的工作原理如下： 当注塑动作完成后，动模部分在注塑机的带动下，开始分型： 第Ⅰ次分型：由于弹簧1作用，剥料板与A板开始分型，在水口钩针作用下，主流道被固定在剥料板上，进胶点拉断与产品分离； 第Ⅱ次分型：模具开模95mm后，在拉杆组的作用下，剥料板与面板开始分离，将主流道从浇口套脱离出来； 第Ⅲ次分型：模具继续开模，在拉杆组的作用下，A板与B板开始分型，开模至90mm后，顶针板开始运动，顶出产品，在顶出过程中需通过顶针板导柱加强顶出平衡。在弹簧2的作用下顶针板复位。一整套模具开模顶出动作完成。  塑料齿轮模具结构 六、模具制作要点： 1）齿形加工：直齿采用慢走丝精密加工，至少选用1修3刀，达到齿形表面较光的粗糙度；斜齿圈采用齿轮电极螺旋加工，制作斜齿电极的精度非常之高，某公司向西南某军工企业订制，更是把斜齿电极的高精度制作及检测搞的比较“神秘”。 2）分型面圆型管位块的加工要求A、B板同时慢走丝加工，才能确保同轴精确定位。 3）圆柱形模肉及镶件需用内外圆磨床加工，A、B板的模腔一定要求用坐标磨床加工。否则在圆柱度，直圆度，垂直度上及粗糙度上达不到要求。产品无法保证“精密”。 4）一般齿圈镶件，在齿形加工后，工件厚度不充许再用磨床加工，否则会导致齿面上横向毛刺，工件也就报废了。实在需要的情况下，只有采取EDM加工降面。 5）省模：齿形面及边缘是绝对不充许省模或抛光，相关粗糙度只有通过电加工一次加工达到。同时模具一般是啤的时间趆长，钢料齿面会更光滑。  七、试模阶段： 1）T1时，运水必须接上，齿轮模具与机壳模具不同，在设计结构上已决定了T1前就可以制作运水。如果不接运水，样办在尺寸上及局部热平衡上相差很远，直接影响塑胶材料的结晶度及后缩性，影响制品精度及尺寸稳定。 2）T1时，首先保证齿轮外径及厚度尺寸，因为这两尺寸一般是模具没得修或不修的。其次再是其他尺寸，只要保证前两者，并且在成型条件稳定情况下，其它尺寸可暂时接受，再通过修模，第二次完成。一般来说，齿外径保证的情况下，单个齿形的轮廓线就不会与理论上相差很大。 3）一旦制品有两端大小头或中部缩水，如果调机不能解决，请注意，这并不一定代表 样办就是NG。大多数情况下，只要齿轮嚙合情况是合格，客户一般都会接受。 八、齿轮样办检测： 测量齿外径，一般可以选用数显卡尺，但对齿数为3倍数和5倍数齿轮，则要用3勾千分尺，和5勾千分尺。齿形可以进行菲林投影轮廓线。但精密检测必须有专业的齿轮电子检测设备，将样办齿轮装上标准齿相互嚙合，再输入所需求齿轮相关参数，电脑自动将检测数据显示，包括齿轮的径向跳动等参数。 九、模具注塑及保养要点： 1）正常啤作生产时，不许喷脱模剂，否则产品不可接受；理由是脱模剂的润滑影响齿的啮合及啮合测量；并且藏在齿面中不易擦去，也不干净；易粘上灰尘，影响齿轮的精度。 2）模温及炮筒温度是保证连续啤塑尺寸稳定的关键。 3）只要是落模，或停机1小时以上不落模，模具一定要喷防锈剂；落模前要检查是否喷过防锈剂。齿圈镶件一但齿面严重生锈，基本上是没有修的余地，因为是精密模。 4）如果密封胶圈漏水在齿面上，正常情况，不能用布擦。较好的方法是用过滤的气吹净，再用火枪烘干，再喷防锈剂后落模。 5）由于POM与PA料制品刚性及韧性较好，因此产品包装上，同种微小齿轮可以用同 PE袋适量装在一起，形状稍大些的齿轮可以轴向排齐装入胶袋包好，不用但心产品受损，但每箱每层必须加隔纸板。 十，塑料齿轮注塑生产，应该注意哪些缺陷塑料齿轮的材料，一般都选择的是性能比较均衡的材料，如POM，PA66，PEEK等，一般塑料齿轮的选材要如下性能优异的材料： （1）强度比较高的材料 （除消音齿轮外） （2）耐磨性较好的材料 （3）耐冲击强度比较好的材料 （4）耐疲劳性比较好的材料 （5）尺寸稳定性较优良 而在注塑的过程中，材料会因为注塑过程而造成材料性能略有降低，尤其是发生了如下情况： （1） 玻纤/碳纤增强材料做成的齿轮，有明显的熔接线时； （2） 材料发生严重降解时； （3） 模具温度低于Tg点时； （4） 齿轮未填充完全，有缩孔时； （5） 玻纤/碳纤增强材料做成的齿轮，加入过多回料时； （6） 混入与当前材料特性不同的材料时（清洗螺杆后残留） （7） 产品有冷料时； （8） 原材料水分含量过高时； 这些都可能会导致强度发生50%以上的性能变化。 如何看一个齿轮是否为合格的齿轮： （1) 看外观 一般比较好的产品，外观都比较光滑，没有明显的熔接痕，没有明显的缩水的情况。 （2）看工艺参数表 2.1 模具实际温度（非设定温度）是否满足工艺指导书要求？ 2.2 熔融温度是否为较佳状态？ 2.3 残留料量是否合理？ 2.4 注射时间/保压时间是否合理？ 2.5 停留时间是否在工艺指导书范围内？ （3） 看尺寸报告 尺寸报告，特别是齿顶圆，齿根圆，公法线等，是否满足图纸要求？ （4）看精度测试报告 看是否满足精度要求。 （5）齿轮切开看缺陷（气孔），看玻纤排布（如有） （6）齿轮静态扭矩测试。 在1，2 不满足的情况下，不可以安排性能测试，因为这严重影响了强度，测试意义不大。3，4只要超差不明显且5，6合格的情况下，是可以先接收然后实测噪音要求的。 带金属螺杆塑料斜齿轮近年来在汽车行业高速发展的带动下，采用钢蜗杆与塑料斜齿轮（或塑料蜗轮）啮合的交错轴传动轮系已经在汽车摇窗、雨刮电机和电动座椅调整系统中得到广泛应用。这类轻载交错轴传动轮系与传统的钢蜗杆-钢蜗轮组合比较，具有质量轻、噪音小、制造成本低和减震特性好等优点。此外钢蜗杆与塑料斜齿轮组合对润滑条件要求不高且电绝缘性能良好。图1所示的斜齿轮螺杆组件在车用驱动器上得到应用。 图1 带金属螺杆嵌件塑料斜齿轮 1带金属螺杆嵌件塑料斜齿轮工艺分析 图1所示塑料斜齿轮为调整汽车座椅用的传动零件，其中螺杆为金属嵌件。齿型部分为外螺旋圆柱斜齿轮，法向模数m=1.04 mm，齿数z=25，螺旋角β=6.51°，法向压力角α=12°，材料为Delrin 100P。斜齿轮用来传递运动，既可以获得较好的传动能力，又能改善润滑条件，减少传动噪音。齿轮采用金属螺杆作为芯轴，头部斜齿轮由注射工艺包覆POM塑料成型，轴向基本对称。 由于斜齿轮组件金属螺杆嵌件较长，齿型尺寸精度要求高，成型难度较大，主要体现在以下4个方面。 （1）两处轴颈分别成型在定模侧和动模侧， φ0.03 mm的同轴度较难保证。 （2）金属螺杆嵌件较长（个别型号在400 mm以上），注射成型时定位困难，且金属螺杆容易弯曲变形，导致金属螺杆相对于A、B基准的轴向跳动0.2 mm超差。 （3）金属螺杆在大批量制造过程中，长度尺寸难以保持一致，0.3 mm的公差带对于钢球与斜齿轮端面距离尺寸（20±0.03）mm的影响较大，一般的模具结构难以保证其精度要求，模具结构需要进行特殊设计。 （4）由于金属螺杆嵌件的存在，导致塑料斜齿轮的收缩复杂，这种斜齿轮的收缩特性与普通圆柱斜齿轮不同，在成型斜齿轮型腔设计时需要进行特殊处理。 2模具结构设计 斜齿轮塑件因齿形具有螺旋角，脱模有一定难度，常用的脱模方式是让齿形型腔板旋转或让齿轮塑件旋转的方式进行脱模。探讨的塑料斜齿轮由于带有金属螺杆嵌件，模具结构更加复杂，针对产品结构特点，采用了使齿形型腔板镶件旋转的方式进行脱模，模具结构如图2所示。模具采用1模2腔、3点平衡式浇口进浇的三板式结构，在定模上设计成型斜齿轮的型腔板镶件，开模时利用斜齿轮对型腔板镶件施加的侧向推力使型腔板镶件旋转实现脱模。通过在金属螺杆嵌件下方设置弹顶杆和滑块延时锁紧机构，保证成型斜齿轮塑件高度尺寸的精度要求。实践证明，这种脱模方式能满足斜齿轮塑件的尺寸精度要求，生产的斜齿轮组件齿形精度可达到国标GB/T 10095—2001 8级精度，齿距精度达到9级，螺旋线精度达到10级，3项指标均符合图纸的精度要求。 图2 模具结构 1.动模座板 2.推板 3.推杆固定板 4.动模板 5.型芯 6.滑块 7.滑块镶件 8.弹簧 9.锁紧块 10.固定板 11.浇口镶件 12.弯销 13.磁力锁模组件 14.推板导柱 15.弹簧 16.复位杆 17.型腔板镶件 18.简易滚珠轴承 19.浇口镶件 20.定距拉杆 21.硬质合金镶件 22.拉料杆 23.定模座板 24.推料板 25.导柱 26.弹簧 27.定距拉杆 28.定模板 29.金属环嵌件 30.金属螺杆嵌件 31.弹顶套 32.弹顶杆 33.弹簧 34.盖板 35.顶出加长块 36.定位圈护套 斜齿轮模具工作原理如下。 （1）利用机械手将金属螺杆嵌件30放入动模，使螺杆尾部与弹顶杆32接触，当金属螺杆嵌件放置完成后，动模部分在注塑机座板带动下，开始合模。导柱25首先进入安装在动模板4上的导套孔内，对动模和定模的合模进行导向。在弯销12的作用下滑块合模将金属螺杆嵌件30进行初步夹紧定位，此时金属螺杆还未完全固定，还能上下窜动。继续合模，由于在弹簧26和磁力锁模组件13的作用下，动模板4和定模板28合模，滑块镶件7在锁紧块的作用下合拢将螺杆嵌件进行中心定位，使螺杆嵌件插入浇口镶件19的孔位中。硬质合金镶件21接触螺杆嵌件头部的钢球后将螺杆嵌件向下推动使弹簧33受到压缩，在弹簧33的作用下确保硬质合金镶件21与金属螺杆嵌件头部的钢球保持接触。继续合模，当推料板24与滑块锁紧块9接触后将弹簧8压缩，使2个滑块完全锁紧，将金属螺杆嵌件30固定，防止注射过程中金属螺杆嵌件30向下窜动。 （2）动、定模合模完成后，进行注射、保压、冷却等，当注射完成后，动模部分在注塑机座板带动下，开始分型。第Ⅰ次分型：在弹簧26的作用下，推料板24与定模板28分型，在拉料杆22的作用下，主流道凝料被固定在推料板24上，点浇口被拉断且与成型塑件分离。第Ⅱ次分型：模具开模一定距离后，在定距拉杆20的作用下，推料板24与定模座板23开始分离，将主流道凝料从浇口套和拉料杆22上脱离，完成流道凝料的脱模。第Ⅲ次分型：模具继续开模，在磁力锁模组件13和定距拉杆27的作用下，定模板28与动模板4分型，此时滑块锁紧块9与滑块6分离，在弯销12的作用下，滑块镶件7继续对金属螺杆嵌件30保持夹紧状态，成型的塑料斜齿轮在滑块镶件7上设置的环形槽拉力作用下留在动模，开模过程中，塑料斜齿轮对斜齿轮型腔板镶件17施加一个侧向推力，使型腔板镶件17在简易滚珠轴承18的辅助下进行同步旋转，斜齿轮塑件从型腔板镶件17中脱出。继续开模，滑块6在弯销12的作用下向两边分开，滑块镶件7与成型塑件分离，此时动模和定模完全分开。 （3）开模一定距离后，注塑机座板停止运动，注塑机顶出液压缸开始动作，推动顶出加长块35将推板2向前推动，此时固定在推板2上的弹顶套31带动金属螺杆嵌件30将塑料斜齿轮从模具中推出，注塑机顶出液压缸回退复位，推板2在复位弹簧15的作用下完成复位。机械手取出斜齿轮组件，整个开模动作完成。 3浇注系统设计 塑料齿轮注射模设计时，浇注系统的合理设计对注射成型至关重要，其不但影响成型塑件的外观质量、尺寸精度，还对塑件力学性能有较大影响。模具选择3点平衡进浇方式，且3个点浇口在同一圆周均匀分布，如图3 所示。采用3点平衡进浇时，塑料熔体从浇口呈辐射状向四周流动，纤维的取向差异比采用单点偏心浇口小，成型的齿轮精度相对更高。对精密塑料齿轮成型模采用平衡进浇和保压畅通是流道系统设计的2个关键因素，一方面只有采用平衡式进浇，才能保证成型的塑料齿轮的尺寸精度，多型腔齿轮模具更是如此；另一方面保压畅通是保证成型塑料齿轮具有优良力学性能的必要条件。一般塑料齿轮注射模生产时都需要采用较高的注射压力和保压压力，这样才能使成型塑件具有较高的密度和尺寸稳定性。 图3 点浇口进浇方式 4型腔设计 模具型腔设计为组合式结构，主要由斜齿轮型腔板镶件、浇口镶件、硬质合金镶件、滚珠和保持架组成的简易轴承、固定板等组成，如图4所示。斜齿轮型腔板镶件和固定板之间为间隙配合（间隙为0.02~0.03 mm），便于斜齿轮型腔板镶件在脱模时转动。斜齿轮型腔板镶件通过外圈的锥面和型芯及内圈的锥面和浇口镶件进行定位。通过两处锥面的精密定位保证成型塑件轴颈处的φ0.03 mm同轴度要求。在型腔板镶件轴肩和固定板之间设计了简易轴承以减小型腔板镶件旋转时的摩擦力。简易轴承和斜齿轮型腔板镶件以及固定板之间留有0.5 mm的间隙。开模时，型腔板镶件可以向外拉出0.5 mm，使型腔板镶件与浇口镶件分开，避免型腔板镶件与浇口镶件之间产生的摩擦力阻碍型腔板镶件旋转。在浇口镶件上设计一个硬质合金镶件，防止在批量生产中螺杆嵌件头部的钢球磨损，以确保成型塑件（20±0.03）mm尺寸的稳定性。 图4 组合式型腔结构 5滑块和脱模机构设计 滑块采用镶件式结构，由弯销对滑块进行驱动，为了确保成型塑件（20±0.03）mm尺寸的稳定性，消除金属螺杆嵌件的长度尺寸误差，对滑块的锁紧方式进行了特殊设计，采用了延时锁紧结构，如图5所示。 图5 滑块结构形式 斜齿轮塑件为了配合脱模在轴颈下面设计1个环形槽，如图6所示。环形槽的存在可以确保在开模时能将成型塑件留在动模，使齿形部分顺利脱模。 图6 塑件上的环形槽 模具合模时，为了使螺杆嵌件插入浇口镶件19的孔位中，必须使滑块先复位将螺杆嵌件固定，才能确保螺杆嵌件中心位置不出现偏移，合模时不会损坏型腔壁，因此模具采用弯销对滑块进行驱动。采用弯销驱动滑块可使滑块延时滑开，在开模过程中，塑料斜齿轮驱动型腔板镶件旋转脱模时，滑块镶件7不会从成型塑件的环形槽中脱出。 滑块采用延时锁紧方式的主要原因是螺杆嵌件上焊接了一个金属环（见图7），而点浇口位置位于金属环的上方，熔体注射时，熔体会对金属环产生较大的冲击力，使金属螺杆嵌件向下窜动，导致金属螺杆出现位移和弯曲变形，影响成型塑件（20±0.03）mm尺寸的准确性和稳定性，解决该问题有如下2种方法。 图7 螺杆上焊接的金属环 （1）将金属螺杆的长度尺寸公差控制在±0.03 mm，以满足斜齿轮组件的尺寸要求。 （2）在模具结构上使斜齿轮组件在熔体注射时确保金属螺杆嵌件头部的钢球与硬质合金镶件21始终保持接触，金属螺杆嵌件不向下窜动。 金属螺杆在大批量生产过程中，要将长度尺寸公差控制在±0.03 mm较困难，也不经济，±0.15 mm的加工误差可以接受，因此只能从模具结构上进行考虑。要使斜齿轮组件在熔体注射时金属螺杆嵌件不向下窜动，一般是在金属螺杆嵌件的下方增加强力弹簧，用弹簧的弹力消除螺杆嵌件的长度误差，同时克服在注射熔体时对金属环产生的冲击力，如图8所示。 图8 螺杆下方增加弹簧机构 在金属螺杆嵌件的下方增加强力弹簧后，开模时弹簧对金属螺杆嵌件施加较大的推力，该推力可能使斜齿轮组件上用来辅助脱模的环形槽拉裂，还可能使螺杆嵌件弯曲变形，影响螺杆的跳动精度。为了解决这些问题，模具采用轻载荷弹簧以减小螺杆嵌件的长度误差，避免弹簧弹力过大导致金属螺杆嵌件弯曲变形，同时利用滑块对螺杆嵌件的强力锁紧克服在注射阶段熔体对金属环产生的冲击力，避免螺杆嵌件向下窜动。 锁紧块9固定在定模板28和推料板24之间，在动模板4和定模板28合模阶段并未将滑块镶件7锁紧，这样在动模板4和定模板28完全合模前，螺杆嵌件在滑块的环抱中可以向下自由移动。只有当推料板24与滑块锁紧块9接触后才能使2个滑块完全锁紧，将金属螺杆嵌件固定，防止在注射过程中金属螺杆嵌件向下窜动。 在模具中未采用常用的尼龙锁模器和其他机械式锁模装置，而是采用了没有合模阻力的磁力锁模组件，目的是确保动模板4和定模板28先于动模板与推料板24合模之前完全合模，避免滑块将螺杆嵌件固定后动模板和定模板还没有完全合模导致螺杆嵌件头部出现压弯、螺杆嵌件颈部出现擦伤等缺陷。
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