质量与可靠性水平杂谈

本帖最后由 荷兰逗 于 2017-8-27 18:02 编辑


五级管理：管现场

管理特征：
主要通过检验保证产品质量；
不时组织开展现场的质量改进活动，重视人、机、料、法、环和检验各要素的管理；重视体系中可靠性要求；
积极推进现场目视管理、5S管理和作业标准化管理；
有独立的品质保证部门，开始由品质保证部门和生产部门共同负责产品质量。

质量与可靠性技术的应用：
诸如鱼刺图、帕拉图等QC手段在生产现场被推广使用；  
能多方面分析生产过程中质量不稳定原因，并制定相应措施。

质量业绩水平：
生产过程中的不良率、废品率、返修率开始降低；
过程能力指数Cpk<1.33。

六级管理：盯关键

管理特征：
通过质量信息统计和工艺过程分析确定影响产品质量的关键工序和过程；
通过设立“质量控制点”，加强对关键工序和过程的控制；
积极开展QC活动，并按照PDCA循环进行质量改进；
对可靠性关键产品开展了初步分析；
有独立的品质保证部门，由品质保证部门和生产部门共同负责产品质量。

质量与可靠性技术的应用：
诸如鱼刺图、帕拉图等QC手段在生产现场被推广使用；
统计过程控制（SPC）、实验设计开始在关键工序和过程中使用；  
能多方面分析生产过程中质量不稳定原因，并制定相应措施；
基本可靠性技术得到应用。

质量业绩水平：
生产过程中的不良率、废品率、返修率开始降低；
关键工序和过程能力指数Cpk≈1.33。

七级管理：重预防

管理特征：
管理层认识到“设计”对质量的影响至关重要，注重开发阶段投入大量人力物力提高设计质量；
不仅生产和采购部门，设计开发部门也制定了高标准的质量目标；
将质量职责授权到所有职能领域，质量保证部门转化为质量顾问的角色；
各个职能部门参与开发过程，使质量问题在源头得以解决；
“可靠性是设计出来的”初步落实到产品设计源头。

质量与可靠性技术的应用：
大量地应用了质量设计的方法，如：质量功能展开（QFD）、实验设计（DOE）、失效模式与影响分析（FMEA）等；
大量应用了预防性质量措施，如防错措施(Poka-Yoke)等。     
质量业绩水平：
产品的不良率、废品率和返修率明显降低；
关键工序和过程能力指数Cpk≈1.33。

八级管理：按标准

管理特征：
与质量相关的所有部门都制定了高标准的质量目标；
各部门的质量职责得到了充分明确，并能积极参与和开展质量活动；
建立了较完善的质量管理体系，为保证体系的有效运行，各部门均能自觉遵守相关程序和文件的规定，可靠性工作项目有针对性，工作效果明显；
质量保证部门主要任务是充当质量顾问。

质量与可靠性技术的应用：
大量地应用了质量设计的方法，如：质量功能展开（QFD）、实验设计（DOE）、失效模式与影响分析（FMEA）等；电子产品、机械产品可靠性设计与性能同步开展；
大量应用了预防性质量措施，如防错措施(Poka-Yoke)等。

质量业绩水平：
产品的不良率、废品率和返修率明显降低；
生产质量稳定，关键工序和过程能力指数Cpk≈1.33。

九级管理：求完美

管理特征：
各部门都制定了极其严格质量目标，为追求“零缺陷”而努力；
高层管理者极其重视质量，质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程；
70~80%的员工（包括最高管理者），积极参与“质量改进”活动；质量改进活动成为日常工作的一个组成部分；可靠性活动与各类活动融为一体。
营造了一种有助于质量提高的企业文化氛围，每一位员工都意识到“质量”对企业的重要性，并愿为之努力。
质量改进扩展到所有部门，并形成了跨职能的团队协作。

质量与可靠性技术的应用：
质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用，并形成了自己的标准或规范。

质量业绩水平：
平均缺陷率： < 100 ppm，废品率：< 0.8%， 返修率：< 0.8% ；
过程能力指数Cpk≈2.0。