初级阶段 在企业管理的道路上，因为经营环境的不同，企业资源的多变性，使企业管理一定会出现许许多多的问题，这是正常现象，企业的质量管理分程几个阶段，第一是初级阶段，如喊口号、听反馈，管理特征：缺乏质量意识和专业知识；缺乏经常性的质量活动；检查力量薄弱，且常受制于生产管理者；对于质量的要求仅限于废品率、返修率；高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要客户抱怨的处理；缺乏对各部门的指标考核和管理，“质量第一”只是定期的质量会议或质量月“一个口号”而已；员工常把质量问题的责任归于检查人员；质量指标没有被制定和分解。 质量与可靠性技术的应用：主要应用检验技术； 在生产过程中应用了有限的预防措施；主要针对客户的抱怨制定有限的预防措施；靠经验生产，不了解使生产过程稳定的措施方法。 质量业绩水平：不良率、废品率、返修率均很高；过程能力指数Cpk没有测定。 检查阶段管理特征：配备了必要的检查人员，主要通过检验保证产品质量； 有独立的品质保证部门，但职能与其他职能分离，常由品质保证部独立负责产品质量； 开始重视并开展质量管理的基础性工作，如：质量教育、质量分析、计量管理和标准化等； 并对生产部门进行了废品率和检查返修率指标分解和考核。 质量与可靠性技术的应用： 主要应用检验技术；对客户的抱怨制定有限的预防措施； 开始分析生产过程中质量不稳定原因，并制定相应措施方法。有简单的数据分析技术，如：鱼刺图、帕拉图，但仅一般性地用于提高生产过程的质量； 质量业绩水平： 生产过程中的不良率、废品率、返修率开始降低；过程能力指数Cpk没有测定。 阶段三 企业质量管理过程发展到一定的阶段，管理层已基本认识到质量管理的重要性，在现场以及关键点均制定了检查；这阶段的管理特征：设定了独立的质检部门，明确了职责和权限，由质检部门和生产部门共同负责产品质量。不时组织开展现场的质量改进活动，重视人、机、料、法、环和检验各要素的管理；积极推进现场目视管理、5S管理和作业标准化管理； 并通过质量信息统计和工艺过程分析确定影响产品质量的关键工序和过程；通过设立“质量控制点”，加强对关键工序和过程的控制；积极开展QC活动，并按照PDCA循环进行质量改进； 质量与可靠性技术的应用：数据统计和分析技术得到基本应用，如鱼刺图、帕拉图等QC手段在生产现场被推广使用；能多方面分析生产过程中质量不稳定原因，并制定相应措施。 阶段四企业质量管理发展到一定程度，企业的高层管理人员非常重视质量管理，非常重视对风险的分析，这阶段的管理特点：重预防、严格按照标准从事质量管理工作。 管理层认识到“设计”对质量的影响至关重要，注重开发阶段投入大量人力物力提高设计质量；各部门的质量职责得到了充分明确，各部门都制定了极其严格质量目标，为追求“零缺陷”而努力；并能积极参与和开展质量活动；建立了较完善的质量管理体系，为保证体系的有效运行，各部门均能自觉遵守相关程序和文件的规定质量保证部门转化为质量顾问的角色。 高层管理者极其重视质量，质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程；70~80%的员工（包括最高管理者），积极参与“质量改进”活动；质量改进活动成为日常工作的一个组成部分。营造了一种有助于质量提高的企业文化氛围，每一位员工都意识到“质量”对企业的重要性，并愿为之努力。 |
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