这才是设备管理的底层逻辑！「标杆精益」

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01

张老板正在召开公司经营分析会。

“老板，我们再买一台数控车床吧，车间忙不过来了！”生产部经理说。

“确实需要，现在车间里的几台车床总是出问题，维修班要专门派两个人守着这几台设备。”设备部经理跟着附和。

张老板强压着心中的不快说：“要拿数据说话，你们写一份报告给我！“

公司目前订单挺多，车间设备却三天两头罢工，看着设备部人员整天在车间忙着救火的样子，张老板总感觉有些不对劲，却说不出个所以然来，车间里的几台车床也才买回来四五年，怎么就总想着要换呢？

张老板在精益通上听了TPM全员设备保全的课程，恍然大悟：原来是公司设备管理思路不对，设备管理不能停留在出了故障再来修的层面，而是要从及时发现和解决设备小缺陷、小故障的角度入手，避免或减少设备停机故障的发生，这才是设备管理的底层逻辑。

公司设备总出现停机故障，是因为没有做好维护保养的工作，小问题没有及时发现和解决，逐渐变成大问题，最后停机了才来处理，怪不得设备部人员这么忙呢！

张老板聘请了咨询顾问，在公司推行TPM，建立起自主保全和专业保全设备管理体系，一年来设备停机故障数量下降了50%，设备部维修人员也感觉工作有了计划性，不用到处救火了，生产经理和设备经理也没再提起购买新设备的事。

很多公司的设备管理也都停留在设备发生故障时再来修理的状态，没有建立尽早发现和处理设备上的小故障、小缺陷的机制，导致设备停机故障频繁发生，严重影响生产的顺利进行。

统计数据表明，有78%的设备停机故障是由于润滑不良、冷却不足、零部件的磨损或松松造成的，而这些小故障都是可以提早发现和预防的，这是预防保全的基本思想，TPM也是在预防保全的基础上逐步发展完善起来的。

在精益生产推行过程中，很多公司痴迷于流动、拉动和均衡化，而忽视了生产过程的稳定性，而设备的停机故障、设备因素产生的产品不良是影响生产过程稳定性的重要因素，所以企业要顺利推行开展制造过程的流动和拉动，做好TPM，从预防设备故障的角度开展设备管理，让生产设备能够稳定运转是不可或缺的基础。

02

推行TPM全员生产性保全过程中，可以从三个方面着手及时发现和消除设备的小缺陷、小故障：

开展班前设备自主保全点检

有组织地开展设备班前点检活动，让设备操作工准确把握设备正常生产状态，在开始正式生产前检查设备的关键功能和状态，如果发现有异常，就及时报告，在班组能力范围内能够处理的就自行处理，不能自行处理的问题，就要通报设备维修人员，协商时间进行处理。

鼓励报告生产过程中发现的设备异常

很多设备小故障、小缺陷是在设备运转过程中产生的，如果设备出现了异常声音、异常味道或异常温度，设备操作人员能够最早感知到，生产班组要鼓励设备操作工多留心设备状态，设定报告设备异常的管理机制，一旦感知到设备出现了异常状态就要及时报告处理，不能把小问题养成大问题。

开展设备定期保全

有计划地开展设备定期保全工作，更换液压油、清洗或更换过滤器、更换磨损的零部件等。设备的定期保养工作要有计划地实施，有些企业设备定期保全没有计划，不能清楚地掌握已经做了哪些保全项目，有哪些保全项目还没有做，使得定期保全项目有遗漏，导致设备停机故障的发生。

也有些企业为了应对当前紧张的生产任务，没有留出足够的设备定期保全时间，致使设备出现了停机故障才来处理，造成了更大的损失。

设备定期保全做得好的企业一般都清楚地列出所有设备的定期保全项目，制订出年度设备定期保全计划，再分解到月度、每周和每天，设备维修班组和生产班组能够及时沟通，确定定期保全的实施时间，即便一些项目没能如期实施，也能清楚地掌握是哪些项目没能实施，以便在后面的工作中做好安排。

相信做好了设备自主保全、及时地处理了生产过程中的设备异常，做好了设备定期保全工作，就能够及时地暴漏和处理设备的小故障、小缺陷，从预防设备停机故障的角度开展设备管理，企业的设备故障一定能够显著下降，为生产的顺利进行打下坚实的基础。