|
1、适用范围 1.1 本工艺适用于设计压力10~42MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道（以下管称“管道”）安装工程的施工。 1.2 本工艺不适用于核能装置的专用管道。 1.3 管道的安装应按设计文件施行，当修改设计时，应经设计单位确认，并经建设单位同意。 1.4 对于现场组装的机器或设备所属高压管道，应按制造厂的技术文件要求施工，或参照本工艺标准执行，但质量标准应不低于国家现行有关施工验收规范中的规定。 2 、施工准备 管道安装工程在施工前应做好准备工作，一般包括下列内容： 2.1 要求材料 2.1.1 管道组成件等应由材料责任人员组织具有材料知识、识别能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理。 2.1.2 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准由材料管理部门进行品质检验，不合格者不得使用。 2.1.3 管道组成件及管道支承件、阀门、密封件、紧固件、特殊部件等品质检验应100%进行外观品质检验和做如下要求的检查。 2.1.3.1 管子检验 1) 应进行100%的外观检查和无损检查，并不得有缺陷。 2) 对管外径Dw>12mm的导磁性钢管，应采用磁粉探伤；对非导磁钢管，应采用渗透（PT）检查。 3) 管材经磁粉或渗透检查发现的缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%。 4) 下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验，复验要求详见附录A、附录B。 a) 钢号、炉罐号、规格型号与质量证件不符； b) 质量证件中关键参数不清或有异议； c) 质量证件应有而未注明的有关试验数据或参数； d) 管材质量证明书中未注明探伤项目时，应逐根对管材进行探伤； e) 产品质量证明书中有探伤项目，但在对管材外观检验中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时，应按该批管材10%的比例进行探伤复验，如抽检发现有不合格的，应100%全部进行探伤。外表探伤按附表-B要求进行。 5) 合金管组成件应进行光谱分析或其它方法进行材质复查。 6) 管子经复验检查有缺陷的部位除及时作标识外，应将其切除并妥善存放。 7) 经验收和检验合格的管材应及时填写“高压管道检查验收（检验性）记录。 8) 由管道预制厂移交安装的管材和组成件，已做检验的可不做以上项目内容的检验，但进行交接时应出具检试验记录。 2.1.3.2 阀门的检验 1) 合金阀门应逐个对壳体进行光谱分析，若不符合相关规定，该批阀门不得使用。 2) 合金阀门每批取10%且不少于1个进行解体检查；阀杆、阀座、密封环等应进行光谱分析，如不合格则对该批阀全部进行检查或由材料部门退货更换。 3) 从同一生产厂、同规格型号、同批阀门中抽查10%且不少于1个检查阀大盖垫片、螺栓、填料是否符合要求。 4) 阀门必须逐个进行压力试验和密封试验，不合格者不得使用。安全阀应按设计文件要求进行调试定压，并填写“安全阀调整试验记录”，及“阀门试验记录”。 5) 对管道焊接连接阀门每批按5%且不少于1个，作阀体硬度检查，硬度检查应在焊接接头的坡口附近环形处不少于2处进行。 6）对由管道预制厂加工的管道组成件中的阀门，凡已进行过上述检验安装时可不进行类似检验，但在工序交接时应交付以上内容的质量记录。 2.1.3.3 管道附件检验 1) 施工技术员及施工人员施工前应核对确认供货产品的合格证和质量证明书是否符合设计要求及相关规定，特别是管件材质证件中的化学成份、力学及工艺性能，金相分析结果等，凡发现以上指标与相关标准不符时，应通知材料部门对该批管件作2%且少于一件的检验，复查其硬度和化学成份。 2) 检验附件有无影响使用的缺陷、伤痕。 3) 由管道施工技术员会同仪表施工技术员确认测温、测压仪表管接头（管嘴）是否和仪表配套，确认其规格、型式、选型、材质的正确。 4) 法兰、螺栓螺母除必须做外观品质检验，光谱分析，硬度检查等外，还应对连接密封槽面，螺纹加工精度、粗糙度做每批不少于2%且只少一件的检查，其中： a) 法兰连接密封面粗糙度应不低于Ra0.8； b) 法兰螺纹侧面粗糙度应不大于Ra1.6； c) 紧固件螺纹粗糙度螺栓应不低于Ra1.6，螺母应不大于Ra3.2。螺栓、螺母硬度检查要求详见附录C。 5) 金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度硬度等应符合有关规定，其检查要有样板作透光检查，密封表面粗糙度应不大于Ra0.8。 6) 弹簧支、吊架应按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验等”。 7) 管道附件检试验过程，应及时填写“高压管件检查验收记录”。 2.2 施工材料 2.2.1 焊材的检验、焊条、焊丝的检试验应由材料责任工程师严格把关，检验项目内容及标准应符合不同材质牌号的相关规定。焊接责任工程师应严格控制焊材的使用,保管和回收，并确认焊材质量证明的生产批号必须与实物标记相符。 2.2.2 当设计有特殊要求时，应对每批焊丝盘数为3%且不少于二盘，进行化学成份检验，其指标应条例相关标准规定 2.2.3 氧乙炔割应使用一级氧气，其纯度应不低于99.2%；乙快瓶装气质量应达不低于一级标准。 2.2.4 供等离子切割用氮气纯度不低于99.5%。 2.2.5 供手工氩弧焊用氩气纯度应在99.9%以上。 2.2.6 二氧化碳气体保护焊用二氧化碳气体纯度不应低于99.5%。 2.3 主要机具和现场组装与安装场地。 2.3.1 根据合同规定、装置平面规划、施工组织设计要求，进行平面布置。 2.3.2 根据装置规模、配管工程量、施工工期和进度计划安排配套机具装备。 2.3.3 主要施工设备、机具和工装 1) 主要施工设备 a) 管子锯床、管子车床、钻床； b) 切管机、坡口机、无齿锯、等离子切割机、弯管机； 以上设备机具可以利用现场预制设施。 c) 角向磨光机、棒式磨光机； d) 氩弧焊机、电焊机、CO2半自动气体保护焊机等； e) 焊条烘干箱、焊条恒温箱、去湿机； f) 空压机、高压压风车。 2) 主要施工机具和主要耗材 a) 小型液压弯管机、磁力气焊切割器、磁力电钻、扩孔钻； b) 倒链、千斤顶； c) 2~5m钢卷尺、钢板尺、直角尺、法立弯尺、角度尺、水平尺； d) 石笔、记号笔、样板、划线带、测量用细钢丝、样冲、划规、手锤、粉线、磁力线坠。 3) 主要工具 a) 小管弯管器； b) 组对胎具、卡具； c) 现场组装平台及配套设施； d) 焊接胎具、机具、挡风雨棚。 2.4 作业条件 2.4.1 现场组装场地已按合同规定，装置平面规划、施工组织设计要求布置建造完毕，施工设备机具已配置完。 2.4.2 水、电、临时道路、运输、吊装机具准备完。 2.4.3 施工管理人员、作业人员配备到位，组装与安装作业人员的组织管理就绪。 2.4.4 设计文件、标准图集、施工及验收规范、规程、标准和管理性技术法规、管段预制单线图和施工工艺文件已准备就绪，满足施工要求。 2.4.5 管道组成件预制品已办理工序交接，质量记录（预制件）准确齐全； 2.4.6 对施工人员已进行技术交底，施工程序、施工方法、质量标准、质量记录和成品保护要求明确。 2.4.7 施工技术交底 为使施工作业人员掌握主要的施工工序、施工方法、质量要求和安全防护要求，应由施工队长组织，施工技术员分阶段、分项目内容向班长、岗长及全体作业人员进行工序施工交底。班组作业人员要根据交底技术，认真熟悉设计图纸，并根据作业的内容安排好组装，安装计划，并保证顺利施工。 2.4.8 土建、设备安装已完毕、已达管道安装条件，并已办理专业工序交接会签。 2.4.9 引进工程安装前已经外商现场代表、现场技术与质量确认，并正式通知安装施工。 3、操作工艺 3.1 施工工序
3.2 安装要求 3.2.1 对检验合格的管道组成件和管道支承件等清理检查；同时对管道预制厂预制件等均进行以下内容的检查。 3.2.2 按工艺设计要求需分段脱脂、酸洗的管段按要求进行脱脂和化学清洗，其工艺标准和质量要求应符合“工业管道化学清洗工艺标准”和“工业管道溶剂清洗工艺标准”的要求。 3.2.3 按设计或规范要求对已成品供货和半成品供货的支、吊架进行检查、调试、编号。 3.2.4 充分发挥现场设备、机具、测量仪器等技术装备能力，在施工技术员完成专业图纸会审的基础上组织施工作业人员对设备配管的现场实际尺寸与设计尺寸和预制件尺寸进行校核，测量管道组成件预备段的实际准确尺寸，保证管道组装一次成功。 3.2.5 管道安装前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处于良好状态，并经过计量检查，以保证施工精度和过程控制能力。 3.2.6 管道组成件及预制件的安装，施工技术员会同班长对各岗组任务的分配，应依工艺系统单位划分或以单位工程区域划分，并按材质类别与作业组技术素质的水平合理、有序的分发安装用单线图，下达施工作业计划。 3.2.7 施工组应以单线图配管构成，现场安装设备位置等确定单一单线图预制件安装顺序，一般原则是： 1) 先地下后地上； 2) 先大管后小管； 3) 先合金不锈钢管后普通管； 4) 先套管后单体管； 5) 先工艺配管后公用工程配管； 6) 先高压后中低压。 3.2.8 安装过程因设计变更或安装原因发生的管路弯管和特殊管子坡口（如“X”型和“U”型对接坡口的加工，应委托管道预制进行，必要时或固定接口处坡口的修理，应符合坡口加工的工艺规定，同时要进行相应探伤检查方可进行施焊工作。管道焊接常用的坡口型式和尺寸详见附录D。 3.2.9 管道安装 在确认与管道连接的设备已就位找正、固定、相关的支、吊架已焊接牢固或紧固（安装需要除外）后，可进行管道正式安装。 1) 检查、清洗管端螺纹、密封面、法兰、螺纹、密封垫密封面等无缺陷后，在螺纹部分涂以二硫化钼，密封垫涂机油或白凡士林（脱脂管道或忌油管道除外）。 2) 检查管段内部是否清洁，是否符合设计要求和相关规范要求。 3) 与机泵和机组连接的管道（不论出、入口）宜从机组一侧开始，先支吊架预调整后再进行法兰管段装配，并依次向机组相反一侧进行安装。 4) 组对安装严禁强力（强拉、强推、强扭、强顶）对口。必要时对安装件的调整，应严格按有关要求进行。对合金管的局部弯度进行校正时，加热温度应控制在临界温度以下。 5) 焊接连接的管段和管道组成件、支承件的焊接要求应按“工艺管道焊接工艺标准”执行，组对工装宜选用绞链或螺栓可调节活动卡具如图3.2.9-1示。不允许在管道上点焊支托架或卡具。
6) 管子焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接或热处理过程中产生变形。焊接后及时填写“管道焊接工作记录”。 7) 螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露，两法兰间宜采用二付通螺纹长杆安装用螺栓背帽定位方式调整其密封垫安放间距，待软金属密封垫准确放入密封座并与管子对中后，再调整定位螺栓，并安装正式法兰螺栓。螺栓预紧应在法兰环片每90度对应施力，之后拆除定位安装螺栓，补充正式安装螺栓。 8) 法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，要按设计文件和单线图料表准确使用，要按材质、规格、对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母宜齐平，螺栓拧紧步骤按图3.2.9-2要求进行。
9) 管路附件安装，特别对管路中在线仪表接头、管嘴及部件安装，应与管道组成件安装同步进行。凡管路中因供货短缺，或因工作当日不能完成的口、敞口、接口等，均应进行及时的临时封闭。若需充氮保护的管路，应采取相应的临时措施。 10) 管道静电接地的安装应在工艺系统配管全部完成，按接地极分组集中进行，焊接式接地极耳在管托，支架处设计规定的位置施焊，不允许在裸管上施焊。接地或安装后，应由电气专业进行接地导线的连接和接地电阻的测试，并及时填制“管道静电接地接地测试记录”。 3.2.10 管道试压 管道按工艺系统安装、焊接、检验、热处理等全部工作完成后方可进行试压工作。 1) 试压前，应由施工技术员完成试压方案的批审、质量报检和组织班组完成试压工装准备后，并经由质检部门组织的质量检查确认方可实施。 2) 试压应符合“工业管道试压工艺标准”和相关技术文件及标准规定。 3) 试压后应及时填写和由施工班组，质检及建设单位代表会签试压记录。 3.2.11 管道的吹洗 管道的吹洗，凡经预制和安装过程的管段喷砂、化学清洗、溶剂清洗的管路系统，一般不进行系统吹洗。而安装组成件及全管路未经专门吹洗的，应在管道试压后按系统进行吹洗，其吹洗要求应按设计要求进行。 1) 管道的吹洗，应由施工技术员依据设计文件要求编制系统吹洗措施，其吹洗应符合建设单位编制的吹洗方案，吹洗质量应符合设计文件规定。 2) 吹洗实施，应符合“工业管道高压管道吹洗工艺标准”。 3) 吹洗完成后应及时填写“管道吹洗（脱脂）记录，并会同班组、质检部门和建设单位代表会签记录。 3.2.12 管道的涂漆和保温 1) 管道组成件、支承件未经检验不得涂漆； 2) 管道安装完后，未经液压试验不得对接口进行涂漆和保温。 3) 管道安装完成液压试验后，经工序交接并经报检确认后方可进行油漆和保温工作；但对于热力管路法兰接口、阀门等处，不得在管路未经热介质升温、螺栓热紧未进行前进行保温。 3.2.13 高压管道螺栓热紧固 在采用蒸汽进行管路吹洗和工艺管道试运行时，应对法兰连接螺栓进行热紧固。 1) 热态紧固应在管路介质保持工作温度2小时后进行。 2) 螺栓的紧固应根据设计文件规定的升压梯度确定相应的紧固允许内压值，当设计无明确规定时，热力管道螺栓紧固时管内最大压力值为0.5Mpa。 3) 螺栓紧固操作温度规定应符合表3.2.13-1要求： 管道热态紧固温度（℃） 表3.2.13-1
4、质量标准 4.1 管子的下料、螺纹及密封面加工、弯管加工、坡口、管接口组对、焊接应符合“工业管道高压管线预制工艺标准”，“工业管道焊接工艺标准”中的有关规定，并符合相关的规范标准。 4.2 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差应符合表3.2.13-2的规定。 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm） 表3.2.13-2
4.3 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入.法兰螺栓孔应跨中安装.法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强力紧螺栓的方法消除歪斜。 4.4 法兰连接应使用同一规格材质的螺栓安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。 4.5 除忌油或设计文件有特殊要求的管道，凡露天安装，不锈钢、合金钢等螺栓螺帽均应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉保护。 4.6 现场安装组对口或安装接口，其对接口应在距接口中心200mm处测量平直度（见图4.6），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差不得大于5mm。
4.7 管子对接坡口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不得大于1.6mm。 4.8 管道支架、特别是弹簧支吊架安装，其规格、型式、荷载等标识数据应符合设计文件规定，安装位置正确，牢固，焊接可靠。 4.9 不锈钢管道与碳钢支吊架连接间，应垫置不锈钢薄板（δ=0.5mm以上），或氯离子含量不超过50×10-6（50PPM）的非金属垫片。 4.10 膨胀器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应调整批示器于零位置。 4.11 蠕胀指示测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定设在便于观测部位，并应符合下列要求。 1) 监察管段应选用同批规格钢管中壁厚及偏差最大的管子； 2) 监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。 3) 监察管段安装应在从其两端各截取长度为300mm~500mm的管段，连同监察备用管，做好标记后，一并移交建设单位。 4) 蠕胀测点的焊接应在管道试压前进行，每组测点应在管道的同一截断面上，并沿圆周等距分布。 5) 同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应在于0.1mm。 4.12 监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列规定： 1) 监察管段两端壁厚； 2) 各对蠕胀测点的径向尺寸； 3) 蠕胀测点两旁管子的外径。 4.13 合金管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。 4.14 管道与机器连接应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，并应符合表4.14规定： 法兰平等度、同轴度允许偏差 表4.14
4.15 安装“门”形或“Ω”形膨胀弯管，按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm。并填写补偿装置安装记录。 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行； 铅垂安装时，应及时安装排气和放净点。 4.16 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。并检查如下项目： 1) 支架移位方向、位移值及导向性能； 2) 管托牢固可靠； 3) 安装高度（标高）、位置、弹簧工作荷载等应符合设计规定。 4.17 安装过程质量记录齐全，准确以备归档。 5、成品保护 5.1 预制管段、管道组成件、管道支承件等，经工序交接后，现场堆放应按材质规格、管段标识等分类存放，做到摆入整齐，下有垫置，不锈钢应用木方垫置。 5.2 交付安装预制件应尽早安装，否则应加盖防雨措施。 5.3 注意对已交安装的土建构筑物、基础、设备的保护，包括对各部件中心线、标高等标记保护。 5.4 管道吊装，必须使用加套胶塑套管或尼纶吊索，以保护吊装件外表不被损伤。 5.5 管端螺纹、密封面、法兰螺栓、密封垫等清洗部件，应做到涂脂保护及时，轻拿、轻放、存放有序，严防磕碰损伤。 5.6 预制件如经化学清洗和脱脂处理的管段，其管嘴、管端、法兰等开口处需封闭保护，并要求封闭物，如管帽、塑料膜、胶带等清洁无油脂，否则不得做为封包材料使用。 5.7 管道做系统试压、吹扫等过程中凡经拆卸和管路附件、仪表取压测及源件应妥善保护，做到安装复位及时。 5.8 管道油漆、保温等后序工作，应安装架设，管路及部件等均不得做梯架踏踩，加强对安全阀等已经调试部件铅封的保护。 6、安全措施及有关要求 6.1 高压管路的安装，应配备技术素质较高，施工经验丰富的，质量意识较强的人员进行施工，这是施工质量安全可靠的最关键因素。 6.2 施工宜按进度计划有序进行。 6.3 所有管道组成件，管道支承件、阀门、密封材料、紧固材料及施工焊接材料，未经检试验、复验等，均不得使用。 6.4 管道安装未经技术交底，未经熟悉图纸和现场实测校核，不得对预制件进行安装； 6.5 安装中发现预制件与单线图不符或现场特殊情况影响安装而需对管道修改时，应经施工技术员办理施工联络，并经设计和甲方代表同意后方可依据变更联络单进行修改工作。 6.6 组对点焊或施焊时，零线要接在被焊件上，钳口接线可靠，防止电弧灼伤施焊件。电焊引弧应采取引弧板，不得在管件母材上直接引弧。 6.7 严防现场组焊应力变形，施工人员需针对焊件材质、壁厚、对口间隙采取相应的反变形预防或抗变形加固措施。 6.8 管道试压、吹洗等应依据其相应工艺标准采取适当的作业人身防护、环境保护及质量安全保障等措施。 7、质量记录 1）管道组成件产品合格证和/或质量证件 2）高压管道检查验收（校验性）记录 3）阀门试验记录 4）安全阀调整试验记录 5）高压管件检查验收记录 6）高压管段加工记录 7）高压管道管件加工记录 8）图纸汇审记录 9）隐蔽工程记录 10）工程工序交接记录 11）重大质量事故处理鉴定报告 12）合格焊工登记表 13）工程联络单 14）单位工程质量评定表 15）管道补偿器安装记录 16）管道强度、严密性试验记录 17）管道吹洗（脱脂）记录 18）安全附件安装记录 19）管道焊缝热处理质量检验记录 20）管道焊接工作记录 21）固定管架及弹簧支、吊架调整记录 22）管道静电接地测试记录 23）焊缝无损探伤报告（含管道单线图） 24）焊缝超声波探伤报告 25）焊缝表面探伤报告 26）硬度检验报告 27）机械性能试验报告 28）光谱检验报告 29）其它交工资料 附录A 高压管道校验性检查要求 A.01 全部钢管逐根编号，并检查硬度。 A.02 从每批制备五个试样，其中：冲击和拉力试样各两个；压扁或冷弯试验试样一个（当壁厚小于12mm时可免做冷弯试验）。 A.03 管子外径大于或等于35mm时做压扁试验，外径小于35mm时做冷弯试验。 冷弯试验弯芯半径为管外径的4倍，弯曲90°，不得有裂纹、折断、起层等缺陷。 A.04 从做机械性能试验的钢管上或试样上取样做化学成分分析，其化学成分和机械性能应符合供货技术条件或现行行业标准。 A.05 对检验性检查中不合格项目应进行该项目中倍数量的试样复查；复查试样应从原取样钢管和与该管硬度最接近的钢管上截取，当复查仍有一个项目不合格时，应对该批管子逐根检查，不合格者不得使用。附录B 高压管外表面探伤要求 B.01 公称直径大于6mm的磁性高压管采用磁力法探伤。 B.02 非磁性材质管，一般采用萤光法或着色法探伤。 B.03 公称直径大于6mm时，经磁力、萤光或着色探伤手还应按《高压无缝钢管超声波探伤标准》进行内部及内表面探伤。 B.04 探伤发现的缺陷应逐根修善，直至消除为止。除去缺陷后的实际壁厚应不小于钢管原壁厚的90%，且不小于设计壁厚。 附录C 高压螺栓螺母硬度检查要求 C.01 每批各取两根进行硬度检查，发现有不合格时加倍检查，仍有不合格时，应逐根检查。 C.02 直径大于等于M30的螺栓，且工作温度高于等于500℃时，应逐根进行硬度检查。 C.03 当硬度不合格时，取该批中硬度最高最低各一根校验机械性能，若不合格，再取硬度最接近的螺栓加倍校验，若仍不合格，则该批螺栓不得使用。
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
